телефон: 8 (343) 382-20-06 с 9:00 до 17:00  
                                8 (922) 199-12-24 суббота, воскресенье - выходные
                                Письмо администратору (круглосуточно)
Россия г. Екатеринбург, проспект Космонавтов 128

Готовые и на заказ технические дипломные и курсовые проекты с чертежами

Готовые выпускные квалификационные работы

Скупаем, покупаем Дипломные работы и проекты

Как продать свою работу?

 

Дипломный проект 12

СОДЕРЖАНИЕ

Введение………………………………………………………………………….. 7
1 Технико-экономическое обоснование проекта……………………………… 9
2 Технологическая часть………………………………………………………… 13
2.1 Корректирование нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта подвижного состава………………………………… 13
2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту…………………………………………………………………………… 20
2.2.1 Количество воздействий на один автомобиль за цикл………………….. 20
2.2.2 Коэффициент технической готовности………………………………….. 24
2.2.3 Годовой пробег одного автомобиля……………………………………… 25
2.2.4 Количество ТО2, ТО1 и моек на весь парк за год по маркам автомобилей……………………………………………………………………… 25
2.2.5 Количество диагностированный на весь парк за год по маркам автомобилей…………………………………………………………………….. 26
2.2.6 Корректирование нормативов трудоемкости мойки…………………… 27
2.2.7 Расчет общепарковой трудоемкости ……………………………………. 30
2.3 Расчет численности рабочих и распределение их по объектам работы 33
2.4 Расчет количества постов технического обслуживания, ремонта и диагностирования………………………………………………………………... 33
2.5 Определение площадей производственных и вспомогательных помещений………………………………………………………………………. 35
2.6 Проект агрегатного участка………………………………………………... 36
3 Разработка передвижного стенда для сборочно-разборочных работ и транспортировки агрегатов автомобилей……………………………………. 41
3.1 Обоснование целесообразности конструкторской разработки…………. 41
3.2 Патентный обзор и анализ прототипов………………………………….. 41
3.3 Обоснование прототипа и направление его совершенствования……… 45
3.4 Описание устройства и принципа его работы…………………………… 47
3.5 Расчет конструкции……………………………………………………….. 47
3.5.1 Расчет привода…………………………………………………………… 47
3.5.1.1 Выбор гидроцилиндра………………………………………………… 48
3.5.1.2 Определение габаритных размеров гидроцилиндра………………. 48
3.5.1.3 Расчёт штока гидроцилиндра на продольный изгиб……………….. 51
3.5.2 Расчёт ручного гидронасоса……………………………………………. 52
3.5.2.1 Принцип действия ручного гидронасоса……………………………. 52
3.5.2.2 Расчёт ручного гидронасоса………………………………………….. 53
3.5.3 Кинематический расчет…………………………………………………. 53
3.5.4 Расчёт элементов силовой установки…………………………………… 54
4 Безопасность жизнедеятельности на производстве………………………… 56
4.1 Анализ состояния охраны труда предприятия ЗАО «Орджоникидзевское УЖК»……………………………………………………………………………. 56
4.2 Мероприятия по улучшению охраны труда……………………………….. 61
4.2.1 Расчет естественного освещения агрегатного участка…………………. 63
4.2.2 Расчет искусственного освещения агрегатного участка……………….. 63
4.2.3 Расчет вентиляции агрегатного участка…………………………………. 65
4.3 Инструкция по технике безопасности при работе на стенд для сборки-разборки и транспортировки агрегатов автомобилей………………………… 66
5 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях…………….. 69
6 Охрана окружающей среды………………………………………………….. 71
6.1 Охрана окружающей среды в современных условиях развития народного хозяйства…………………………………………………………….. 71
6.2 Анализ природоохранной деятельности ЗАО «Орджоникидзевское УЖК» и рекомендации предприятию…………………………………………. 75
6.3 Экологическая экспертиза проекта………………………………………… 79
7 Экономическая эффективность проекта……………………………………... 81
Заключение………………………………………………………………………. 86
Список использованных источников………………………………………….. 87

Введение

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей, и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны – совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей; повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей; увеличением их межремонтных пробегов. Это требует создания необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения строительства и улучшения качества дорог.
Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово – предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по содержанию автомобиля в технически исправном состоянии.
Важными элементами решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей являются совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта автомобилей, включающее технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест, а также широкое применение средств механизации и автоматизации процессов.
Из перечисленного ранее, можно прийти к выводу что основной задачей, стоящей на сегодняшний день перед автомобильным транспортом, является совершенствование производственно – технической базы автотранспортных предприятий: гаражей, стоянок, станции и пунктов технического обслуживания автомобилей, обеспечивающих выполнения всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей в работоспособном состоянии.

Эффективная работа производства, т.е. увеличение объема выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебойная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции - все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб предприятия. Поломки и плохое техническое состояние оборудования решающим образом влияют на всю эффективность деятельности агропредприятия, на основные экономические показатели его работы.
Значение ремонтного хозяйства агропредприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность производства.
Цель дипломного проекта - систематизировать информацию об организации ремонта машин в условиях действующего предприятия и разработать мероприятия по ее совершенствованию.
Для достижения цели поставлены следующие задачи:
1. Провести анализ организации технического обслуживания и ремонта автотранспорта в ЗАО «Орджоникидзевское УЖК».
2. Определить резервы совершенствования организации технического обслуживания и ремонта машин.
3. Разработать проект конструктивной разработки.
4. Выполнить технические и экономические расчеты по теме дипломного проекта.
5. Представить графическую часть.

1 Технико-экономическое обоснование

Компания зарегистрирована 12 января 2006 года (Инспекция Федеральной налоговой службы по Орджоникидзевскому району г. Екатеринбурга) []1=.
Полное название: "Орджоникидзевская управляющая жилищная компания", Закрытое акционерное общество, ОГРН: 1069673002101, ИНН: 6673137722.
Регион: Свердловская область, г. Екатеринбург. Фирма ЗАО «Орджоникидзевская УЖК» расположена по адресу: 620012, г. Екатеринбург, ул. Авангардная, д. 13.
Основной вид деятельности: "Операции с недвижимым имуществом / Управление недвижимым имуществом / Управление эксплуатацией жилого фонда" [1].
Основные показатели использования автотранспорта ЗАО «Орджоникидзевская УЖК» представлены в таблице 1.1.
На территории предприятия находится контрольно-пропускной пункт, стоянки для хранения автомобилей, производственный и административный корпус. Хранение автомобилей организовано на открытых и тёплых стоянках.
Для анализа деятельности предприятия необходима информация, характеризующая производственную и финансовую деятельность автотранспортного предприятия, за последние пять лет. Эта информация представлена в таблице 1.2 .

Таблица 1.1 – Основные показатели использования подвижного состава
Показатели Годы
2012 2013 2014
1 5 6 7
Число рабочих дней в году 305 305 305
Число смен работы в сутки 1 1 1
Категория условий эксплуатации ΙΙΙ ΙΙΙ ΙΙΙ
Коэффициент использования
пробега 0,60 0,57 0,56

Продолжение таблицы 1.1
1 5 6 7
Коэффициент использования грузоподъёмности 0,81 0,79 0,80
Общий годовой пробег автомобилей 245100 276853 291846
Объём грузооборота,т/км 684640 596846 708811
Затраты труда на 1000 км, чел.-ч 40 42 40
Коэффициент технической готовности 0,86 0,87 0,86

Большинство автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного ресурсного пробега от 0,75 до 1,00.
Диагностирование проводится на универсальном посте тупикового типа специализированными бригадами.

Таблица 1.2 – Анализ финансово-хозяйственной деятельности
Показатели Годы
2012 2013 2014
Инвентарное число автомобилей 72 72 74
Затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт, тыс.руб. 1511,8 1828,7 2452,4

На постах диагностирования выполняются следующие виды работ:
- регулировочные работы;
- смазочные работы;
- заправочно-очистительные работы;
- электротехнические работы;
- крепежные работы.
На постах диагностирования обслуживаются только одиночные автомобили, так как длина участка не позволяет обслуживание автопоезда без предварительной расцепки тягача с прицепом (полуприцепом).
Участок работает по пятидневной рабочей неделе в одну смену продолжительностью восемь часов. Время работы зоны – с 800 до 1700 с перерывом на обед с 12 до 13, с кратковременным отдыхом в течении десяти минут от каждого часа рабочего времени.
На участке диагностирования работает восемь слесарей по ремонту автомобилей различных специальностей. Средний разряд рабочих бригады составляет 3,4.
Диагностирование соответствует выполняемым работам в объеме диагностирования, но не соответствует требованиям техники безопасности.
В работе с оборудованием допускается персонал не моложе 18 лет, изучивший техническую документацию, прошедший обучение и изучивший инструктажи по технике безопасности.
Производственные рабочие участка технического обслуживания ознакомлены с правилами по технике безопасности. Инструктажи в необходимом объеме проводятся инженером по охране труда.
Производственные помещения и рабочие места освещаются естественным и искусственным светом. Для освещения используются лампы дневного света.
Производственные помещения для проведения текущего ремонта имеют вентиляцию.
На участке диагностирования имеются пожарные щиты со средствами пожаротушения, огнетушители, необходимый инвентарь, инструкции по противопожарной безопасности.
На предприятии производится уборка территории, производственных комплексов, помещений общего пользования.
В производственных комплексах установлены питьевые бачки.
Для оказания первой медицинской помощи в производственных помещениях участка технического обслуживания находится аптечка с необходимым количеством медикаментов.
Форма оплаты труда слесарей по ремонту автомобилей участка текущего ремонта – сдельно-премиальная.
Оперативная связь между производственными комплексами осуществляется через селекторы и телефоны.
Основными недостатками в организации технологии проведения работ участка диагностирования являются:
1) низкий уровень механизации;
2) отсутствие технологических карт;
3) несвоевременное снабжение складов запасными частями,
ремонтными комплектами;
4) физически и морально устаревшее технологическое оборудование и технологическая оснастка и подвижной состав
Анализ недостатков в организации и технологии проведения работ на участке технического обслуживания позволил выявить «узкие» места производства по объекту проектирования, участку диагностирования, и наметить (рекомендовать) основные организационно-технические мероприятия направленные на совершенствование организации труда зоны технического обслуживания, способствующие повышению производительности труда и качества выполняемых работ, обеспечивающие для исполнителей безопасные условия труда на рабочих местах.
Для этого необходимо решить следующие задачи:
1) уточнить категорию условий эксплуатации;
2) рассчитать освещение и вентиляцию площади и количество рабочих зоны технического обслуживания в автотранспортном цехе;
3) заменa устаревшего, малопроизводительного и изношенного оборудование, производственный инвентарь и оснастку на современное, высоко
производительное оборудование для оснащения рабочих постов и рабочих мест, при этом шире использовать разработки рационализаторов и новаторов производства;
4) разработать отсутствующую на объекте проектирования, участка технического обслуживания, технологической документации (постовые технологические карты, схемы расстановки и движения исполнителей);
5) повысить уровень и степень механизации.
2 Технологическая часть

2.1 Корректирование нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Расчет периодичности технического обслуживания подвижного состава
Периодичность технического обслуживания для автомобилей ЗИЛ 431410, ЗИЛ 433360, ГАЗ 3307, 33104, 330210 тягачей МАЗ 5432 с полуприцепами МАЗ 9397, самосвалов ЗИЛ 45085 и МАЗ 5551, L1(ТО-1), L2(ТО-2) [2].
Li=Liэ * К1 * К3 (2.1)
где Li – нормативная периодичность i-го ТО для эталонных условий, км;
К1-коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;
К3- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;
L1=3000*0.8*0.9=2160 км;
L2=12000*0.8*0.9=8640 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей ЗИЛ 431410 и ЗИЛ 433360, LКР.
Li=LКРэ * К1 * К2 * К3, (2.2)
где LКРэ –нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля и организацию его работы;
LКР=300000*08*1*0,9=216000 км.

Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС бортовых автомобилей ЗИЛ 431410 и ЗИЛ 433360, соответственно n1, n2, nк.
n1=L1/ LСС=2160/40=54; (2.3)
n2= L2/ L1=8640/2160=4; (2.4)
nк= LКР/ L2=216000/8640=25 (2.5)

Пробег до капитального ремонта самосвалов ЗИЛ 45085, LКР
LКР=300000*0,8*0,85*0,9=1836000 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС самосвалов ЗИЛ 45085, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2160/30=72;
n2= L2/ L1=8640/2160=4;
nк= LКР/ L2=183600/8640=21
Корректирование пробега до капитального ремонта самосвалов ЗИЛ 45085, LКР
LКР=8640*21=181440 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей ГАЗ 3307, 33104, 330210 LКР
LКР=250000*0,8*1*0,9=180000 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС автомобилей ГАЗ 3307, 33104, 330210 соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2160/60=36;
n2= L2/ L1=8640/2160=4;
nк= LКР/ L2=180000/8640=21.
Корректирование пробега до капитального ремонта автомобилей ГАЗ 3307, 33104, 330210 LКР
LКР=8640*21=181440 км.
Пробег до капитального ремонта тягачей МАЗ 5432 с полуприцепами МАЗ 9397, LКР
LКР =320000*0,8*0,95*0,9=218880 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС тягачей МАЗ 5432 с полуприцепом МАЗ 9397, соответственно n1, n2, nк [2]
n1=L1/ LСС=2160/70=31;
n2= L2/ L1=8640/2160=4;
nк= LКР/ L2=218880/8640=25.
Корректирование пробега до ТО1, ТО2, капитального ремонта автомобилей тягачей МАЗ 5432 с полуприцепом МАЗ 9397, L1, L2, LКР
L1=70*31=2170 км.
L2=2170*4=8680 км.
LКР=8680*25=217000 км.
Пробег до капитального ремонта самосвалов МАЗ 5551, LКР
LКР=320000*0,8*0,85*0,9=195840 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС самосвалов МАЗ 5551, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2160/60=72;
n2= L2/ L1=8640/2160=4;
nк= LКР/ L2=195840/8640=23.
Корректирование пробега до капитального ремонта самосвалов МАЗ 5551, LКР
LКР=8640*23=198720 км.
Периодичность технического обслуживания для автомобилей КАМАЗ 5320, самосвалов КАМАЗ 5511, 6520 и тягачей КАМАЗ 5410 с полуприцепами КАМАЗ 9370 L1(ТО-1), L2(ТО-2) [2]
L1=4000*0.8*0.9=2880 км;
L2=12000*0.8*0.9=8640 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей КАМАЗ 5320, LКР
LКР=300000*0,8*1*0,9=216000 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС автомобилей КАМАЗ 5320, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2880/70=41;
n2= L2/ L1=8640/2880=3;
nк= LКР/ L2=216000/8640=25.
Корректирование пробега до ТО1, ТО2, капитального ремонта автомобилей КАМАЗ 5320, L1, L2, LКР
L1=70*41=2870 км.

L2=2870*3=8610 км.
LКР=8610*25=215250 км.
Пробег до капитального ремонта самосвалов КАМАЗ 5511, LКР
LКР=300000*0,8*0,85*0,9=1836000 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС самосвалов КАМАЗ 5511, 6520 соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2880/100=29;
n2= L2/ L1=8640/2880=3;
nк= LКР/ L2=183600/8640=21.
Корректирование пробега до ТО1, ТО2, капитального ремонта автомобилей КАМАЗ 5511, 6520 L1, L2, LКР
L1=100*29=2900 км.
L2=2900*3=8700 км.
LКР=8700*21=182700 км.
Пробег до капитального ремонта тягачей КАМАЗ 5410 с полуприцепами КАМАЗ 9370, LКР
LКР=300000*0,8*0,95*0,9=205200 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС тягачей КАМАЗ 5410 с полуприцепами КАМАЗ 9370 соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2880/40=72;
n2= L2/ L1=8640/2880=3;
nк= LКР/ L2=205200/8640=24.
Корректирование пробега до капитального ремонта тягачей КАМАЗ 5410 с полуприцепами КАМАЗ 9370 , LКР
LКР=8640*24=207360 км.
Периодичность технического обслуживания для автомобилей Ford, ВАЗ, УАЗ L1(ТО-1), L2(ТО-2)
L1=4000*0.8*0.9=2880 км;

L2=16000*0.8*0.9=11520 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей Ford , LКР
LКР=300000*0,8*1*0,9=216000 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС для автомобилей Ford, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2880/80=36;
n2= L2/ L1=11520/2880=4;
nк= LКР/ L2=216000/11520=19.
Корректирование пробега до капитального ремонта автомобилей Ford, LКР
LКР=11520*19=218880 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей ВАЗ , LКР
LКР=100000*0,8*1*0,9=720000 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС для автомобилей ВАЗ, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2880/60=48;
n2= L2/ L1=11520/2880=4;
nк= LКР/ L2=720000/11520=63.
Корректирование пробега до капитального ремонта автомобилей ВАЗ, LКР
LКР=11520*63=725760 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей УАЗ , LКР
LКР=180000*0,8*1*0,9=103680 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС для автомобилей УАЗ, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2880/70=41;
n2= L2/ L1=11520/2880=4;
nк= LКР/ L2=103680/11520=9.
Корректирование пробега до ТО1, ТО2, капитального ремонта автомобилей УАЗ, L1, L2, LКР
L1=70*41=2870 км.
L2=2870*4=11480 км.

LКР=11480*9=103320 км.
Периодичность технического обслуживания для автомобилей DAF XF, MAN TGM, MAN TGS L1(ТО-1), L2(ТО-2)
L1=3500*0.8*0.9=2520 км;
L2=14000*0.8*0.9=10080 км.
Пробег до капитального ремонта DAF XF, LКР
LКР=360000*0,8*1*0,9=259200 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС для DAF XF, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2520/50=50;
n2= L2/ L1=10080/2520=4;
nк= LКР/ L2=259200/10080=26.
Корректирование пробега до ТО1, ТО2, капитального ремонта для DAF XF, L1, L2, LКР
L1=50*50=2500 км.
L2=2500*4=10000 км.
LКР=10000*26=260000 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей MAN TGM, MAN TGS LКР
LКР=320000*0,8*1*0,9=230400 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС для автомобилей MAN TGM, MAN TGS соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2520/60=42;
n2= L2/ L1=10080/2520=4;
nк= LКР/ L2=230400/10080=23.
Корректирование пробега до капитального ремонта автомобилей MAN TGM, MAN TGS LКР
LКР=10080*23=231840 км.
Периодичность технического обслуживания для автомобилей DAF CF, DAF LF L1(ТО-1), L2(ТО-2) [4]

L1=3500*0.8*0.9=2520 км;
L2=14000*0.8*0.9=10080 км.
Пробег до капитального ремонта автомобилей DAF CF, DAF LF, LКР
LКР=360000*0,8*1*0,9=259200 км.
Коэффициенты кратности пробегов между техническими воздействиями среднесуточному пробегу LСС для автомобилей DAF CF, DAF LF, соответственно n1, n2, nк
n1=L1/ LСС=2520/50=50;
n2= L2/ L1=10080/2520=4;
nк= LКР/ L2=259200/10080=26.
Корректирование пробега до ТО1, ТО2, капитального ремонта для автомобилей DAF CF, DAF LF, L1, L2, LКР
L1=50*50=2500 км.
L2=2500*4=10000 км.
LКР=10000*26=260000 км.

Таблица 2.1 - Откорректированные пробеги до ТО1, ТО2 и КР [3]
Транспортное средство Кол-во, шт. Lcc ТО1 ТО2 КР
1 2 3 4 5 6
ГАЗ 330210 3 60 2160 8640 181440
ГАЗ 33104 2 60 2160 8640 181440
ЗИЛ 433360 4 40 2160 8640 216000
ЗИЛ 431410 2 40 2160 8640 216000
ЗИЛ 45085 2 40 2160 8640 181440
КАМАЗ 5410 3 40 2880 8640 207360
КАМАЗ 6520 2 100 2900 8700 182700
КАМАЗ 5320 3 70 2870 8610 215250
КАМАЗ 5511 4 100 2900 8700 182700
МАЗ 5432 8 70 2170 8680 217000

Продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6
МАЗ 9397 6 70 2170 8680 217000
МАЗ 5551 1 60 2160 8640 198720
DAF XF 1 50 2500 10000 260000
DAF CF 8 50 2500 10000 260000
DAF LF 5 50 2500 10000 260000
MAN TGM 4 60 2520 10080 231840
MAN TGS 2 60 2520 10080 231840
ГАЗ 3307 2 60 2160 8640 181440
Toyota 3 60 2880 11520 725760
ВАЗ 21110 1 60 2880 11520 725760
ВАЗ 21213 1 60 2880 11520 725760
Ford 4 60 2880 11520 725760
УАЗ 3 70 2870 11480 103320

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту

2.2.1 Количество воздействий на один автомобиль за цикл

Количество воздействий на один автомобиль за цикл [3]:
Nk=1
N2=LK/L2
N1= LK/L1-(N2+1); (3.6)
NEO= LK/ LCC
NM=(1…1/3) NEO
где NК,N2,N1,NEO,NM- количество КР, ТО2, ТО1, ЕО и моек за цикл соответственно;
NM=1/3 NEO – Для грузовых автомобилей.
ГАЗ 330210
N2=181440/8640=21
N1=181440/2160-22=62
NEO=181440/60=3024
NM=1/3*3024=1008
ГАЗ 33104
N2=181440/8640=21
N1=181440/2160-22=62
NEO=181440/60=3024
NM=1/3*3024=1008
ЗИЛ 433360
N2=216000/8640=25
N1=216000/2160-26=74
NEO=216000/40=5400
NM=1/3*5400=1800
ЗИЛ 431410
N2=216000/8640=25
N1=216000/2160-26=74
NEO=216000/40=5400
NM=1/3*5400=1800
ЗИЛ 45085
N2=181440/8640=21
N1=181440/2160-22=62
NEO=181440/40=4536
NM=1/3*4536=1512
КАМАЗ 5410
N2=207360/8640=24
N1=207360/2880-25=47
NEO=207360/40=5184
NM=1/3*5184=1728
КАМАЗ 6520
N2=182700/8700=21
N1=182700/2900-22=41
NEO=182700/100=1827
NM=1/3*1827=609
КАМАЗ 5320
N2=215250/8610=25
N1=215250/2870-26=49
NEO=215250/70=3075
NM=1/3*3075=1025
КАМАЗ 5511
N2=182700/8700=21
N1=182700/2900-22=41
NEO=182700/100=1827
NM=1/3*1827=609
МАЗ 5432
N2=217000/8680=25
N1=217000/2170-26=74
NEO=217000/70=3100
NM=1/3*3100=1033
МАЗ 9397
N2=217000/8680=25
N1=217000/2170-26=74
NEO=217000/70=3100
NM=1/3*3100=1033
МАЗ 5551
N2=198720/8640=23
N1=198720/2160-24=68
NEO=198720/60=3312
NM=1/3*3312=1104
DAF XF
N2=260000/10000=26
N1=260000/2500-27=77
NEO=260000/50=5200
NM=5200
DAF CF
N2=260000/10000=26
N1=260000/2500-27=77
NEO=260000/50=5200
NM=5200
DAF LF
N2=260000/10000=26
N1=260000/2500-27=77
NEO=260000/50=5200
NM=5200
MAN TGM
N2=231840/10080=23
N1=231840/2520-24=68
NEO=231840/60=3864
NM=3864
MAN TGS
N2=231840/10080=23
N1=231840/2520-24=68
NEO=231840/60=3864
NM=3864
ГАЗ 3307
N2=181440/8640=21
N1=181440/2160-22=62
NEO=181440/60=3024
NM=1/3*3024=1008
Toyota
N2=725760/11520=63
N1=725760/2880-64=188
NEO=725760/60=12096
NM=12096
ВАЗ 21110
N2=725760/11520=63
N1=725760/2880-64=188
NEO=725760/60=12096
NM=12096
ВАЗ 21213
N2=725760/11520=63
N1=725760/2880-64=188
NEO=725760/60=12096
NM=12096
Ford
N2=725760/11520=63
N1=725760/2880-64=188
NEO=725760/60=12096
NM=12096
УАЗ
N2=103320/11480=9
N1=103320/2870-10=26
NEO=103320/70=1476
NM=1476

2.2.2 Коэффициент технической готовности

Коэффициент технической готовности, at:
At=1/1+Lcc*(d*K4/1000+DK/LK) (2.7)
где d- удельная продолжительность простоя в ТО2 и ТР, дней/1000 км;
К4- коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО2 и ТР;
DK - продолжительность простоя в КР, дней.
ЗИЛ 431410:
At=1/1+40(0,5*0,7/1000+22/216000)=0,98
Для остальных марок автомобилей коэффициент технической готовности рассчитывается аналогично [4].

2.2.3 Годовой пробег одного автомобиля

Годовой пробег одного автомобиля, Lr [4]:
Lr=0.95* Lcc*Dr*aT, (2.8)
где 0,95- коэффициент, учитывающий снижение использования исправных автомобилей в рабочие дни по организационным причинам;
Dr- Количество рабочих дней в году.
ЗИЛ 431410:
Lr=0,95*40*255*0,98=9496км
Для остальных марок автомобилей годовой пробег рассчитывается аналогично.

2.2.4 Количество ТО2, ТО1 и моек на весь парк за год по маркам автомобилей

Количество ТО2, NГ2, ТО1, NГ1 и моек, NГМ на весь парк за год по маркам автомобилей, NГi [4]:
NГi=(Ас*Ni*Lг)/Lk (2.9)
где Ас- списочный состав автомобилей данной марки;
Ni- количество i- обслуживаний автомобиля за цикл.
ЗИЛ 431410:
NГ2=33*25*9496/216000=36,3

NГ1=33*74*9496/216000=107,4
NГМ=33*1800*9496/216000=2611,6
Для остальных марок автомобилей количество ТО2, NГ2, ТО1, NГ1 и моек, NГМ на весь парк за год рассчитывается аналогично [4].

2.2.5 Количество диагностированный на весь парк за год по марком автомобилей

Количество диагностированный на весь парк за год по марком автомобилей, ДОБЩ [5]:
ДОБЩ=АС*аТ*Dr (2.10)
КАМАЗ 5320:
ДОБЩ=33*0,98*255=8246,7 автомобиле-дней
Для остальных марок автомобилей количество диагностирования за год рассчитывается аналогично.
Количество диагностик Д-1 на весь парк за год по маркам автомобилей, Nгд1:
Nгд1=1,1* Nг1+Nг2 (2.11)
ЗИЛ431410:
Nгд1=1,1*107,4+36,3=154,4

Количество диагностик Д-2 на весь парк за год по маркам автомобилей, Nгд2:
Nгд2=1,2* Nг2 (2.12)
ЗИЛ431410:
Nгд2=1,2*36,3=43,6
Для остальных марок автомобилей количество диагностик Д1, Д2, за год рассчитывается аналогично.
Суточная программа по каждому виду технического обслуживания и диагностики по марком автомобилей, Nci:

Nci=NГi/DГi (2.13)
где DГi- количество рабочих дней в году зоны, выполняющей i-й вид обслуживания или диагностику.
ЗИЛ 431410:
Nc2=NГ2/DГ2=36,3/255=0,14
Nc1=NГ1/DГ1=107,4/255=0,42
NСМ=NГМ/DГМ=2611,6/255=10,24
Ncd1=NГd1/DГd1=154,4/255=0,61
Ncd2=NГd2/DГd2=43,6/255=0,17
Для остальных марок автомобилей суточная программа рассчитывается аналогично.

2.2.6 Корректирование нормативов трудоемкости мойки

Корректирование нормативов трудоемкости мойки, tм, ТО1, t1, ТО2, t2, текущего ремонта tтр по типам подвижного состава [5]:
tм= tмЭ*К2*К5*КМ (2.14)
t1= t1Э*К2*К5*КМ (2.16)
t2= t2Э*К2*К5*КМ (2.17)
tТР= tТРЭ* К1 *К2 *К3* К4 *К5*КМ (2.18)
где tм, t1э, t2Э, tТРЭ- нормативные трудоемкости соответственно мойки, ТО1, ТО2 и текущего ремонта для эталонных условий;
КМ- коэффициент уровня механизации работ
К6-коэффициент, корректирующий способ хранения подвижного состава, при открытом хранении К6=1, при закрытом К6=0,9
ГАЗ 330210:
tм=0,3*1,0*1,2*1,0=0,36 чел. час
t1=2,8*1,0*1,2*1,0=3,36 чел. час
t2=11,2*1,0*1,2*1,0=13,44 чел. час
tТР=3,2*1,2*1,0*1,1*1,2*1,2*1,0=6,08 чел. час /1000км
ГАЗ 33104:
tм=0,3*1,0*1,2*1,0=0,36 чел. час
t1=2,8*1,0*1,2*1,0=3,36 чел. час
t2=11,2*1,0*1,2*1,0=13,44 чел. час
tТР=3,2*1,2*1,0*1,1*1,2*1,2*1,0=6,08 чел. час /1000км
ЗИЛ 433360:
tм=0,3*1,0*1,2*1,0=0,36 чел. час
t1=3,6*1,0*1,2*1,0=4,32 чел. час
t2=14,4*1,0*1,2*1,0=17,28 чел. час
tТР=3,5*1,2*1,0*1,1*0,7*1,2*1,0=3,88 чел. час /1000км
ЗИЛ 431410:
tм=0,3*1,0*1,2*1,0=0,36 чел. час
t1=3,6*1,0*1,2*1,0=4,32 чел. час
t2=14,4*1,0*1,2*1,0=17,28 чел. час
tТР=3,5*1,2*1,0*1,1*0,7*1,2*1,0=3,88 чел. час /1000км
ЗИЛ 45085:
tм=0,3*1,15*1,2*1,0=0,41 чел. час
t1=3,6*1,15*1,2*1,0=4,97 чел. час
t2=14,4*1,15*1,2*1,0=19,87 чел. час
tТР=3,5*1,2*1,15*1,1*0,7*1,2*1,0=4,46 чел. час /1000км
КАМАЗ 5410:
tм=0,4*1,1*1,2*1,0=0,53 чел. час
t1=5,0*1,1*1,2*1,0=6,6 чел. час
t2=20*1,1*1,2*1,0=26,4 чел. час
tТР=5,5*1,2*1,1*1,1*0,7*1,2*1,0=6,71 чел. час /1000км
КАМАЗ 6520:
tм=0,5*11,5*1,2*1,0=0,69 чел. час
t1=5,2*1,15*1,2*1,0=7,18 чел. час
t2=20,8*1,15*1,2*1,0=28,7 чел. час
tТР=7,0*1,2*1,15*1,1*0,7*1,2*1,0=8,93 чел. час /1000км
КАМАЗ 5320:
tм=0,4*1,0*1,2*1,0=0,48 чел. час
t1=5,0*1,0*1,2*1,0=6 чел. час
t2=20*1,0*1,2*1,0=24 чел. час
tТР=5,5*1,2*1,0*1,1*0,7*1,2*1,0=6,10 чел. час /1000км
КАМАЗ 5511:
tм=0,5*11,5*1,2*1,0=0,69 чел. час
t1=5,2*1,15*1,2*1,0=7,18 чел. час
t2=20,8*1,15*1,2*1,0=28,7 чел. час
tТР=7,0*1,2*1,15*1,1*0,7*1,2*1,0=8,93 чел. час /1000км
МАЗ 5432:
tм=0,4*1,1*1,2*1,0=0,53 чел. час
t1=5,0*1,1*1,2*1,0=6,6 чел. час
t2=20*1,1*1,2*1,0=26,4 чел. час
tТР=5,5*1,2*1,1*1,1*0,7*1,2*1,0=6,71 чел. час /1000км
МАЗ 9397:
tм=0,15*1,1*1,2*1,0=0,20 чел. час
t1=2,0*1,1*1,2*1,0=2,64 чел. час
t2=8,0*1,1*1,2*1,0=10,56 чел. час
tТР=1,6*1,2*1,1*1,1*1,0*1,2*1,0=2,79 чел. час /1000км
МАЗ 5551:
tм=0,4*1,15*1,2*1,0=0,55 чел. час
t1=5,0*1,15*1,2*1,0=6,90 чел. час
t2=20*1,15*1,2*1,0=27,6 чел. час
tТР=5,5*1,2*1,15*1,1*1,0*1,2*1,0=10,02 чел. час /1000км
DAF XF:
tм=0,4*1,0*1,2*1,0=0,48 чел. час
t1=7,5*1,0*1,2*1,0=9,00 чел. час
t2=30*1,0*1,2*1,0=36 чел. час
tТР=4,5*1,2*1,0*1,1*0,8*1,2*1,0=5,70 чел. час /1000км
DAF CF:
tм=0,4*1,0*1,2*1,0=0,48 чел. час
t1=7,5*1,0*1,2*1,0=9,00 чел. час
t2=30*1,0*1,2*1,0=36 чел. час
tТР=4,5*1,2*1,0*1,1*0,8*1,2*1,0=5,70 чел. час /1000км
MAN TGM:
tм=0,3*1,0*1,2*1,0=0,36 чел. час
t1=6,2*1,0*1,2*1,0=7,44 чел. час
t2=25*1,0*1,2*1,0=30 чел. час
tТР=4,0*1,2*1,0*1,1*1,0*1,2*1,0=6,34 чел. час /1000км
MAN TGS:
tм=0,3*1,0*1,2*1,0=0,36 чел. час
t1=6,2*1,0*1,2*1,0=7,44 чел. час
t2=25*1,0*1,2*1,0=30 чел. час
tТР=4,0*1,2*1,0*1,1*1,0*1,2*1,0=6,34 чел. час /1000км
ГАЗ 3307:
tм=0,3*1,0*1,2*1,0=0,36 чел. час
t1=2,8*1,0*1,2*1,0=3,36 чел. час
t2=11,2*1,0*1,2*1,0=13,44 чел. час
tТР=3,2*1,2*1,0*1,1*1,2*1,2*1,0=6,08 чел. час /1000км
ВАЗ, УАЗ:
tм=0,25*1,0*1,2*1,0=0,3 чел. час
t1=2,5*1,0*1,2*1,0=3 чел. час
t2=10*1,0*1,2*1,0=12 чел. час
tТР=2,3*1,2*1,0*1,1*0,4*1,2*1,0=1,46 чел. час /1000км
Toyota, Ford:
tм=0,25*1,0*1,2*1,0=0,3 чел. час
t1=5*1,0*1,2*1,0=6 чел. час
t2=20*1,0*1,2*1,0=24 чел. час
tТР=3,6*1,2*1,0*1,1*1,4*1,2*1,0=7,98 чел. час /1000км

2.2.7 Расчет общепарковой трудоемкости

Годовая трудоемкость по видам ТО, ТМ, Т1, Т2, Т1000, Т4000, ТСО по типам подвижного состава [5]:
ТМ=NГМ*tМ (2.19)
Т1=NГ1*t1 (2.20)
Т2=NГ2*t2 (2.21)
Т1000=N1000*t1000 (2.22)
Т4000=N4000*t4000 (2.23)
Тсо=2АС*YC *t2 (2.24)
где Т1000, Т4000- нормативная трудоемкость ТО-1000 и ТО-4000 автомобилей КАМАЗ,
ТСО- годовая трудоемкость сезонного обслуживания,
YC- относительная трудоемкость сезонного обслуживания к трудоемкости ТО2.
ЗИЛ 431410:
ТМ=2611,6*0,36=940 чел. час
Т1=107,4*4,32=464 чел. час
Т2=36,3*17*28=627 чел. час
Тсо=2*39*0,2*17,28=270 чел. час
Для остальных марок автомобилей годовая трудоемкость по видам ТО рассчитывается аналогично.
Годовая трудоемкость зоны ТО2, Т2, по маркам автомобилей.
Т2=(1- Y2)*( Т2- ТСО)+ Т1000+ Т4000 (2.25)
где Y2 - доля трудоемкости ТО2, передаваемая на специализированные участки.
ЗИЛ 431410:
Т2=(1-0,95)*(627,26+269,57)=851,99 чел. -ч
Для остальных марок автомобилей годовая трудоемкость зоны ТО2 рассчитывается аналогично.

Годовая трудоемкость текущего ремонта, Ттр, по марком автомобилей.
Ттр=(АС*LГ*tтр)/1000 (2.26)
ЗИЛ 431410:
Ттр=39*9496*3,88/1000=1436,93 чел.- ч
Для остальных марок автомобилей годовая трудоемкость зоны ремонта рассчитывается аналогично.
Годовая трудоемкость работ основного производства, Тосн для всего парка автомобилей:
Тосн=, Тм+ Т1+ Т2+ Тсо+ Ттр+ Т1000+ Т40000 (2.27)
Тогда,
Тосн=7887,35+3361,62+4872,62+999,84+10497,70+6,20+2,42 =27628,04 чел. -ч
Годовая трудоемкость работ вспомогательного производства, Твсп, для всего парка автомобилей:
Твсп=КВСП* ТОСН, (2.28)
где КВСП- доля трудоемкости вспомогательных работ от основных.
Тогда:
Твсп=0,3*27628,04=8288,41
Распределение трудоемкости ТР, участковых работ ТО2 и вспомогательных работ по видам заносится в табл.

Таблица 2.2 - Численность рабочих по видам постовых работ ТО [5]
Виды
работ Годовая трудоем
кость Годовой
фонд
времени Явочная численность рабочих Списочная численность рабочих
Чел.час Номина
льный Эффект
ивный Расчет
ная Приня
тая Расчет
ная Приня
тая
1 2 3 4 5 6 7 8
Туалетная мойка:
Уборочная 3648 2070 1860 1,76 2 1,96 2
Моечная 625 2070 1860 0,30 0,34
Углубленная мойка:
Уборочная 2828 2070 1860 1,37 1 1,52 1
Моечная 787 2070 1860 0,38 1 0,42 1
Общее
диагнос- тирование 244 2070 1840 0,12 0,13

Продолжение таблицы 2.2
1 2 3 4 5 6 7 8
Углубленное
диагнос- тирование 236 2070 1840 0,11 1 0,13 1
Крепежные, регулировочные, смазочные и др 7104 2070 1840 3,43 3 3,86 4
Всего - - - 7,47 8 8,36 9

2.3 Расчет численности рабочих и распределение их по объектам работы

Списочная, PC и явочная, PЯ численность рабочих [5].
PC=TГi/фя (2.29)
PЯ= TГi/ фн (2.30)
где TГi – годовая трудоемкость i – го вида работ;
Фя, фн – эффективный и номинальный годовой фонд времени рабочих, ч;
PC=Tм/фэ=7887,35/1860=4,24
PC=T1/фэ=3361,92/1840=1,83
PC=T2/фэ=5578,84/1840=3,03
PC=Tтр/фэ=10497,70/1840=5,71
PC=Tвсп/фэ=8288041/1860=4,46
PC=Tм/фн=7887,35/2070=3,81
PC=T1/фн=3361,92/2070=1,62
PC=T2/фн=5578,84/2070=2,70
PC=Tтр/фн=10497,70/2070=5,07
PC=Tвсп/фэ=8288,41/2070=4,00

2.4 Расчет количества постов технического обслуживания, ремонта и диагностирования

Ритм производства, R [5]:
R=(60*ТСМ*С)/NCI
где ТСМ - продолжительность смены, час
С – количество рабочих смен i – го обслуживания.
R=(60*ТСМ*С)/Nсм=(60*8*1)/73,49=6,53
R=(60*ТСМ*С)/NC1=(60*8*1)/2,47=194,33
R=(60*ТСМ*С)/NC2=(60*8*1)/0,88=545,45
Такт поста, гni, ТО1, ТО2 [5]:
гni=(60*(1-Yi)*ti)/Pn+t3 (2.31)
где Yi – доля трудоемкости i – го обслуживания, передаваемая на другие производственные участки;
t1 - трудоемкость i – го обслуживания, чел. -час,
t3 – время, затрачиваемое на замену автомобиля на посту,
Pn – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту.
гn1=(60*(1-Y1)*t1)/Pn+t3=60*5,19/1+3=314,4
гni=(60*(1-Y2)*t2)/Pn+t3=60*(1-0,1)*20,77/2+3=563,79
Такт поста уборочных работ, гnу:
гni=(60*(1-Yм)*tм)/Pn+t3 (2.32)
где Yм – доля уборочных работ в трудоемкости уборочно моечных работ
Tм - трудоемкость уборочно моечных работ, чел. час
гnу=(60*(1-Yм)*tм)/Pn+t3=60*(1-0,2)*0,41/4+3=7,92
Такт мойки производительностью 20-30 автомобилей в час:
гnм=60/20=3,0
Число постов технического обслуживания, xi:
xi= гni/Ri*Hn (2.33)
где Hn – коэффициент использования рабочего времени поста.
X1= гn1/R1*Hn=314,4/194,33*0,98=1,65
X2= гn2/R2*Hn=563.79/545,45*0,98=1,05
Число постов уборки, Xy:
Xy= гny/Ry*Hy=7.92/6.53*0.98=1.24
Число постов текущего ремонта, Xмр:
Xмр=(ТТРП*КН*КЗ)/(DГТР*ТСМ*Рn*Hn) (2.34)
где ТТРП- трудоемкость работ текущего ремонта, выполняемых на постах зоны ТР;
КН- коэффициент неравномерности загрузки постов в течении смены;
КЗ- коэффициент неравномерности загрузки постов в течении суток;
DГТР- число рабочих дней зоны в году.
Xмр=(3594*1,12*1)/(255*8*2*0,98)=1,01
Общее количество постов ТО и ТР принимаем 4.

2.5 Определение площадей производственных и вспомогательных помещений

Расчет площади зоны ТО и ТР в первом приближении производим по формуле:
F3=XП*Fa*КП, (2.35)
где XП- число постов зоны;
Fa – площадь горизонтальной габаритной проекции автомобиля, м2;
КП- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;
F3=4*20*7=560
Результаты расчета площадей производственных помещений сводятся в таблицу.
Площадь вентиляционных камер принимается в долях от суммарной площади производственно-складских помещений, для грузовых автомобилей 13%. Суммарная площадь производственных складских помещений составляет Fсум.=1738 м2.
Площадь вентиляционных камер составит:
Fвент.=0,13- Fсум.=0,13-1738=229

2.6 Расчет агрегатного участка

Для обслуживания и ремонта таких агрегатов автомобилей, как двигатели, коробки передач, мосты и их редукторы необходимо разработать планировочное решение агрегатного участка.
Разработка планировочных решений производственных участков проводится в соответствии с технологией работ, требованиями научной организации труда, ОНТП и ВСН.
В соответствии с ОНТП [6] для выполнения отдельных видов работ ТР с учетом их противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельные помещения для различных групп работ. Расстановка оборудования на участках должна выполняться с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования при соблюдении нормативных расстояний между оборудованием; между оборудованием и элементами зданий и сооружений.
Для оборудования, не требующего фундаментов, или устанавливаемого на фундаменты, габариты в плане которого мало отличаются от габаритов самого оборудования, а также для оборудования, не требующего сложных сантехнических и энергетических устройств, принимаем нормируемые расстояния для размещения оборудования.
Если габаритные размеры оборудования отличаются от указанных в таблице пределов, то нормируемые расстояния при¬нимаются по наибольшему размеру оборудования.
Площадь агрегатного участка рассчитывается по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов:
, (2.36)
где Fоб – площадь, занимаемая оборудованием, м2;
kF – коэффициент плотности расстановки оборудования, для агрегатных участков kF = 4…4,5.

Таблица 2.3 - Нормируемые расстояния для размещения оборудования, мм
Расстояние Оборудование с размерами в плане, мм
до 1000×800 свыше 1000×800, до 3000×1500 свыше
3000×1500
Между боковыми сторонами оборудования 500 800 1200
Между тыльными сторонами оборудования 500 700 1000
Между оборудованием при расположении „в заты¬лок" 1200
1700 -
Между оборудованием при расположении попарно по фронту 2000 2500 -
От стены (колонны) до тыльной или боковой сто¬роны оборудования 500
600
800

От стены до фронта оборудования 1200 1200 1500
От колонны до фронта оборудования 1000 1000 1200

Фактическая площадь по плану агрегатного участка составила 170 м2.

Таблица 2.4 - Перечень технологического оборудования агрегатного участка
№ п/п Наименование
технологического оборудования Марка Размеры Кол-
во Площадь,
м2
1 2 3 4 5 6
1 Кран-балка подвесная 7990-73 1
2 Стеллаж для деталей ОРГ-1468 1400х500 4 0,7
3 Пресс реечный ручной ГПР – 002 370х200 1 0,074
4 Стенд для испытания гидросистем КМ-4815 1640х880 1 1,44
5 Стенд для разборки насосов ОРГ-12131 2465х740 1 1,82
6 Стенд для испытания коробок
передач 3700х800 1 2,96
7 Стенд для ремонта мостов ОПР – 7373 963х715 1 0,68
8 Стенд для ремонта редукторов Р – 284 830х520 1 0,43

Продолжение таблицы 2.4
1 2 3 4 5 6
9 Установка для заливки масла 1100х850 1 0,935
10 Ванна моечная передвижная ОМ-1316 1250х750 1 0,9375
11 Стенд для сборки блока цилиндров с картером сцепления 700х600 1 0,42
12 Стенд для ремонта двигателей К-1363В 1500х1500 2 2,25
13 Станок настольный сверлильный 770х320 1 0,24
14 Станок для притирки клапанов 1750х700 1 1,225
15 Шкаф сушильный для нагрева деталей 8003 2200х800 1 1,76
16 Стеллаж секционный 2242 3060х600 4 1,836
17 Стол для контроля и сортировки деталей 2280 2000х800 1 1,6
18 Тумбочка для инструмента ОРГ-1468 600х100 4 0,06
19 Верстак 1200х800 3 0,96
20 Стенд для разборки коробок передач 740х740 1 0,54
21 Таль электрическая ТЭ1-531 1
ИТОГО 33 32,12

Расстановка оборудования в отделении произведена в соответствии со схемой технологического процесса, представленной на рис. 2.1.
Агрегаты поступают в отделение с зоны ТО и ТР. После очистки и мойки (эти операции предполагается механизировать с помощью установки для мойки агрегатов) производится первичный контроль на соответствующем стендовом оборудовании, по результатам которого агрегаты либо регулируют, либо разбирают для текущего ремонта на узлы и детали.
Узлы и детали при необходимости также подвергают очистке и мойке, после чего проводят их диагностику и контроль.

Рисунок 2.1 - Схема технологического процесса на агрегатном участке

Детали, которые можно отремонтировать, направляют в ремонт, а остальные отбраковывают.
После ремонта агрегаты собирают, при необходимости заменяя изношенные агрегаты новыми или отремонтированными ранее.
Собранные агрегаты опять подвергают диагностическим испытаниям и контролю с применением соответствующего стендового оборудования.
Агрегаты, прошедшие испытания, отправляют либо в зону ТО и ТР, либо на промежуточный склад запасных частей и агрегатов.
Для всех агрегатов автомобилей на участке присутствуют необходимые технологические карты, а в непосредственной близости от соответствующего стендового оборудования вывешены плакаты с основными данными по обслуживаемым и ремонтируемым агрегатам:
- для двигателей внутреннего сгорания – моменты затяжки гаек крепления шатунных и коренных крышек, головок блоков цилиндров, болтов и гаек крепления основных навесных агрегатов; регулировочные данные для зазоров в приводе клапанов, предельно допустимые износы основных сопрягаемых деталей;
- для коробок передач – моменты затяжки гаек крепления фланцев, крышек, технологические схемы и эскизы сборки;
- для ведущих мостов – моменты затяжки гаек крепления хвостовика, величины зазоров в главной передаче, величины момента прокручивания ведущих и ведомых шестерен, предельно допустимые износы основных сопрягаемых деталей, технологические схемы и эскизы сборки и регулировки главной передачи.
Планировочное решение агрегатного участка показано на рис. 2.2.

Рисунок 2.2 - Планировочное решение агрегатного отделения

3 Разработка передвижного стенда для сборочно-разборочных работ и транспортировки агрегатов автомобилей

3.1 Обоснование целесообразности конструкторской разработки

В качестве конструктивного проекта предлагается разработать стенд с подъемным механизмом, для проведения сборочно-разборочных работ и транспортировки агрегатов к месту ремонта.
Устройство относится к передвижным автомобильным стендам с рычагом и платформой для поднятия (коробок передач, раздаточных коробок, редукторов и других подвесных деталей автомобилей); предназначено для использования на автотранспортных предприятиях на постах, технического обслуживания, а также текущего и капитального ремонта автомобилей.

3.2 Патентный обзор и анализ прототипов

1) Тележка ручная с гидравлическим подъёмным механизмом А.С. № 713747

1-стойка; 2- грузоподъёмный орган; 3-рама; 4-плунжерный насос; 5-рукоятка управления; 6-шток силового цилиндра
Рисунок 3.1 - Тележка ручная с гидравлическим подъёмным механизмом
Изобретение [6] относится к подъёмно-транспортной технике, а именно, к ручным тележкам с гидравлическим подъемным устройством и может быть применено во всех отраслях народного хозяйства, где необходим подъём и перемещение грузов.
Известны конструкции ручных тележек с подъёмными устройствами, на которых рукоять управления воздействует только на гидравлический насос и служит средством для перемещения тележки, но не управляет разнесенными для устойчивости поворотными колесами рояльного типа.
Известна также грузоподъёмная тележка, содержащая раму с поворотными колесами, грузоподъёмный орган, соединенный со штоком силового цилиндра, и приводимый рукоятью управления плунжерный насос.
Цель изобретения - повышение маневренности и упрощения управления.
Тележка состоит из рамы 3 с поворотными колесами, связанного посредством несущего каната со штоком силового цилиндра 6, плунжерного насоса 4, корпус которого жестко связан с рамой 3 тележки. Плунжер большого диаметра расположен внутри цилиндра, закрепленного на корпусе, а плунжер меньшего диаметра, являющимся цилиндром для плунжера меньшего диаметра, каждый из плунжеров подпружинен индивидуальной пружиной, опирающейся на корпус насоса. С нижней стороны корпуса соосно с плунжерами находится неподвижная ось. На оси шарнирно установлен поворотный кронштейн с проушинами для крепления рукояти управления. Рукоять управления шарнирно соединена с проушинами поворотного кронштейна горизонтально расположенной оси и воздействующей при нажиме рукояти на пяту плунжера насоса. На поворотном кронштейне в пазу укреплен подвижный шкворень с шарнирно насаженными на него двумя тягами, каждая из которых шарнирно соединена с кронштейнами и, жестко связанными с осями и поворотами колеса. Оси кронштейна поворотных колес установлены в раме на подшипниках.
Формула изобретения: 1 – Ручная грузоподъемная тележка, отличающаяся тем, что, с целью повышения маневренности и упрощения управления, она
снабжена поворотным в горизонтальной плоскости кронштейном, установленном на корпусе плунжерного насоса соосно плунжеру и имеющим проушины для шарнирного крепления рукоятки управления, и тягами, одни концы которых шарнирно закреплены на упомянутом кронштейне, а другие посредством рычагов связаны с осями поворота колес.
2 – Тележка, отличающаяся тем, что, с целью увеличения скорости подъёма органа и облегчения подъема груза, она снабжена дополнительны плунжером, установленным внутри плунжера указанного насоса и подпружиненным относительно корпуса последнего.
3 – Тележка, отличающаяся тем, что, с целью обеспечения возможности поворота колес на различные углы при повороте рукоятки управления на определенный угол, в кронштейне выполнен радиальный паз для перемещения в нем шарнирного соединения упомянутых тяг, а тяги выполнены регулируемыми по длине.
2) Тележка ручная грузоподъёмная A.C. № SU 1212860 [6].
Изобретение относится к подъёмно-транспортной технике, в частности к ручным грузоподъёмным тележкам для подъема и перемещения грузов.

1-фиксатор; 2-опорная стойка; 3-рама; 4-двуплечий рычаг; 5-грузовые вилы; 6-толкатели
Рисунок 3.2 - Тележка ручная грузоподъёмная А.С. № 1212860

Данная тележка, отличается тем, что, с целью улучшения удобства эксплуатации, она снабжена дополнительным двуплечим рычагом, шарнирно закрепленным в нижней части стойки, одно плечо которого выполнено в виде педали, а другое – с упором для взаимодействия с шарнирным звеном, шарнирно закрепленным средней частью на раме, при этом основной двуплечий рычаг снабжен фиксатором положения, а его средняя часть шарнирно закреплена на раме.
Принцип работы: усилием на рукоятку 4 и на педаль 7, поворачивая её против часовой стрелки до соприкосновения упора на его другом плече с шарнирным звеном 6, при этом из шарнирного звена 6 и дополнительного двухплечегого рычага образуется единый жесткий рычаг. Затем, одновременно прикладывая силу вверх к рукоятке на основном двуплечем рычаге и силу вниз на педаль 4 , происходит перемещение толкателей 6 с опорными рычагами, в результате чего рама 3 с грузовыми вилами 5 начинает перемещаться вверх относительно колес. Подъём рамы продолжается до поворота основного двуплечего рычага в положение, в котором он фиксируется фиксатором 1 и замыкается силой от массы груза.
3) Тележка с механическим подъёмным механизмом модель 103
Изобретение относится к подъёмно-транспортной технике [6].

1-платформа; 2-ролики; 3-привод механический; 4-стойка
Рисунок 3.3 - Подъёмный механизм
Тележка содержит платформу, установленную на четырех стойках, попарно перекрещенных и шарнирно соединенных между собой, четыре колеса и привод, взаимодействующий с одной парой стоек. Колеса установлены шарнирно на нижних концах стоек, а на ни верхних концах установлены ролики с проточками по окружности. Пары перекрещенных стоек установлены параллельно и шарнирно соединены продольными стяжками.
Платформа выполнена с двумя вертикальными отгибами в виде сегментов, установленных в проточках роликов с возможностью перемещения. На другой паре перекрещенных стоек установлен второй привод. Причем оба привода выполнены в виде домкратов, сдвигающих и раздвигающих пары перекрещенных стоек независимо друг от друга. Техническим результатом изобретения является расширение функциональных возможностей путем обеспечения регулировки положения платформы в пространстве по трем взаимно перпендикулярным осям и вращения вокруг них.

3.3 Обоснование прототипа и направление его совершенствования

В качестве конструктивного проекта предлагается разработать стенд с подъемным механизмом, для выполнения работ по снятию и установки агрегатов автомобилей, с возможностью их транспортировки к месту ремонта.
Устройство относится к передвижным автомобильным стендам с рычагом и платформой для поднятия (коробок передач, раздаточных коробок, редукторов и других подвесных деталей автомобилей); предназначено для использования на автотранспортных предприятиях на постах, технического обслуживания, а также текущего и капитального ремонта автомобилей.
В качестве прототипа выбран передвижной подъёмный механизм (Модель 471).
Модель относится к автомобильным подъёмным механизмам со сменными поворотными подхватами для крепления агрегатов, подлежащих снятию или постановке.
Целью является расширение функциональных возможностей. Эта цель достигается путем усовершенствования устройства.
Механизм представляет собой передвижное приспособление, оборудованное гидравлическим силовым подъёмным устройством с насосом и приводом от ножной педали.

1-подхват; 2-поворотная консоль; 3-гидроцилиндр; 4-насос; 5-тележка
Рисунок 3.4 - Консольный подъёмный механизм. Модель 471

Таблица 3.1 - Техническая характеристика
Тип подъёмного механизма Передвижной, гидравлический, с поворотным пантографом и сменными подхватами
Грузоподъёмность, кг 250
Привод Одноплунжерный насос с ножным приводом производительностью 6 см3 за одно нажатие педали
Усилие на педали при максимальной нагрузке, кГ 15
Емкость системы, л 3

3.4 Описание устройства и принципа его работы

Передвижной стенд состоит из рамы, к которой прикреплены 4 колеса, 2 из которых могут вращаться вокруг своей оси, что позволяет легко подводить стенд к месту работы.
Подъёмный механизм состоит из подъёмного рычага, который крепится к раме с помощью оси, 2 регулировочных рычагов, которые способны регулировать платформу в горизонтальной плоскости.
Платформа, с помощью болтовых соединений соединена с подхватами, различной формы.
Крепление платформы осуществляется пальцами с подъёмным рычагом. Чтобы облегчить работу на платформе присутствует регулировочный болт, способный регулировать её в вертикальной плоскости.
Сам привод представлен как гидроцилиндр с ручным гидравлическим насосом, которые закреплены на раме.

Таблица 3.2 - Технические характеристики
Тип тележки Передвижной, гидравлический со сменными подхватами
Грузоподъёмность, кг 650
Привод Одноплунжерный насос с ручным приводом
Максимальное усилие на рукоятке насоса, кг 14
Количество жидкости заливаемой в систему, л 2,5

3.5 Расчет конструкции

3.5.1 Расчет привода

Для стенда в качестве силового устройства согласно прототипу выбран гидравлический привод, состоящий из силового гидроцилиндра соединенного шлангом с ручным гидронасосом.

3.5.1.1 Выбор гидроцилиндра

Гидроцилиндр применяется в качестве исполнительного механизма гидропривода. Для стенда выбран поршневой гидроцилиндр одностороннего действия. В гидроцилиндре одностороннего действия, движение выходного звена под действием потока рабочей жидкости осуществляется только в одном направлении. Движение в обратном направлении происходит под действием внешней силы. Поршневой гидроцилиндр одностороннего действия согласно рисунку 4.5. состоит из выходного звена, которым является поршень 1 со штоком 3, перемещающиеся относительно корпуса 5. Рабочая камера образована внутренней поверхностью корпуса и поршнем. Герметичность обеспечиваться уплотнением 2, 4.

1 – гидроцилиндр 2,4-уплотнение; 3-шток; 5- поршень.
Рисунок 3.5 - Гидроцилиндр

3.5.1.2 Определение габаритных размеров гидроцилиндра

Габаритные размеры гидроцилиндра выбираются из литературного источника [7], из условия компоновки, давление в гидросистеме, усилия развиваемого штоком.
Давление в гидросистеме равно 11МПa, усилие развиваемое штоком равно 30000Н предварительно взято по прототипу.
Тогда размеры гидроцилиндра в соответствии с рисунком 3.5 будут равны:
; ; ; ; ;
; ; .
Из [7] исходя из и выбран ход штока равный 140 мм.
Определение давления рабочей жидкости в гидроприводе , МПа:
(3.1)
(МПа)
Определение расхода рабочей жидкости для гидроцилиндра при подаче рабочей жидкости в поршневую полость Q1,(л/мин):
, (3.2)
где -скорость поршня по прототипу, м/с. =0,0012м/с;
-объёмный коэффициент полезного действия;
=1 для гидроцилиндров с манжетным уплотнением.
л/мин
Определение максимального значения растягивающей силы развиваемой штоком гидроцилиндра ,(Н).
Согласно рис. 3.6. дано:
=30000Н – согласно создаваемой нагрузке (для примера взят вес коробки передач ГАЗ)
=500; =50мм; =60.

Рисунок 3.6 - Расчётная схема

Исходя из уравнений статики величину крутящих моментов относительно опоры А, рис. 3.7. можно определить [7]:
(3.3)
Максимально растягивающая сила:
(3.4)
,(H)
Нахождение минимальной растягивающей силы развиваемой штоком гидроцилиндра ,(Н).
Согласно рисунку 3.7. дано [7]:
=1000мм.
Нахождение суммы крутящих моментов относительно опоры А, рисунок 3.7.

Рисунок 3.7 - Расчётная схема

Минимальная растягивающая сила.
, (3.5)
(H)

3.5.1.3 Расчёт штока гидроцилиндра на продольный изгиб

Штоки гидроцилиндров, работающие на сжатие, при длине L<10d рассчитывают на продольный изгиб по формуле (L=220мм длина штока) [8].
,(Н/мм2) (3.6)
,(Н/мм2)
,
где – допускаемый предел пропорциональности, Н/мм2.
Прочность штока определяется по условию:
, (3.7)
где – предел текучести материала.
Для штока выбран материал. Сталь 40 улучшенная +ТВ4 ГОСТ4543-71. = Н/мм2.
,Н/мм2
– условие выполняется [8].

3.5.2 Расчёт ручного гидронасоса

3.5.2.1 Принцип действия ручного гидронасоса

Согласно рис. 3.8, при качании рукоятки 4 влево плунжер 3 рабочего насоса передвигается вправо и в полости цилиндра 1 возникает разряжение.
Так как резервуар рабочей жидкости связан с атмосферой, давление жидкости в нём преодолевает силу сжатия пружины, всасывающего клапана 5 и гидравлическая жидкость будет поступать в полость цилиндра 1.
При последующем качании рукоятки вправо плунжер 3 перемещается влево и создаёт повышенное давление, под действием которого открывается нагнетательный клапан 5 и жидкость поступает в рабочую полость гидроцилиндра.
Возвратными движениями рукоятки 4 под давлением перекачивают в подпоршневое пространство гидроцилиндра жидкость, что приводит в движение силовой шток.
Для возврата штока в исходное положение, открывают перепускной клапан 7. Прикладывая на шток внешнюю нагрузку, жидкость из гидроцилиндра будет перетекать в резервуар 1. Регулирование прикладывания внешней силы осуществляется изменением проходного сечения отверстия перепускного клапана.

3.5.2.2 Расчёт ручного гидронасоса

Усилие на плунжере , Н [9]:
, (3.8)
где – диаметр плунжера, мм; принимаем 10 мм:
, Н
Усилие на рукоятке , Н, необходимое для создания на плунжере усилия :
, (3.9)
где – диаметр поршня гидроцилиндра, мм;
– рабочее плечо рукоятки, мм =500+800 мм. Принято =600мм;
– короткое плечо рукоятки =0,05 , мм;
– коэффициент полезного действия гидронасоса =
, Н
Усилие должно быть не более 400Н. – условие выполняется.

3.5.3 Кинематический расчет

Кинематическая схема разрабатываемого механизма подъема представлена на рисунке 3.8.

Рисунок 3.8 - Кинематическая схема механизма подъема

Исходя из того, что грузоподъемность тележки принимаем 600 кг, следует, что на подъемный рычаг действует сила в 30 кН. Исходя из условий статики сумма моментов относительно точки (о), можем найти необходимое усилие, которое создаёт гидроцилиндр.

(3.10)
Н
где - сила, создаваемая весом подымаемого груза;
- сила, действующая на шток гидроцилиндра.
Исходя из известного усилия на штоке гидроцилиндра, производим его подбор. Согласно [9] принимаем гидроцилиндр типа ГЦО1.

3.5.4 Расчёт элементов силовой установки

А) Расчёт пальца шарнирного соединения рычага и штока гидроцилиндра на срез.
Исходными являются следующие данные:
- Диаметр пальца мм;
- Толщина кронштейна мм;
- Толщина стенок проушины мм;
Исходя из условий работы, палец подвергается срезу в зависимости допускаемое напряжение среза , рассчитывается по зависимости [10]:
(3.11)
Материал пальца сталь 45 улучшенная ГОСТ1050-88 МПа, твёрдость поверхности и сердцевины 248НВ.
, МПа
В) Условие прочности пальца по напряжениям среза , МПа
, (3.12)
где I – число плоскостей среза.

1-палец; 2-шток гидроцилиндра; 3-кронштейн палец
Рисунок 3.9 -Расчётная схема шарнирного соединения

н/мм2
,
– условие выполняется

4 Безопасность жизнедеятельности на производстве

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, носит название техники безопасности.
Производственная санитария предусматривает мероприятия по правильному устройству и содержанию промышленных предприятий и оборудова¬ния в санитарном отношении (надежная вентиляция, надлежащее освещение, правильное расположение оборудования и др.).
Промышленная гигиена ставит целью соз¬дание наиболее здоровых и благоприятных в гигиеническом отношении условий труда, предотвращающих профессиональные заболевания работающих.
Работающие в производственном помещении с повышенной влажностью, пылью, низкой или высокой температурой и вредными веществами бесплатно обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты (респираторами, очками, щитками и др.).

4.1 Анализ состояния охраны труда предприятия ЗАО «Орджоникидзевское УЖК»

Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ЗАО «Орджоникидзевское УЖК» возлагается на директора. Директор предприятия ежегодно назначает приказом ответственных за состояние и организацию работы по охране труда на производственных участках.
Администрация устанавливает сроки, порядок обучения и инструктажа рабочих безопасным методам труда. При поступлении на работу рабочим проводят вводный инструктаж инженером по охране труда. При определении рабочего в производственное подразделение проводится первичный инструктаж руководителем производственного подразделения.
Также при необходимости проводят внеплановый инструктаж. Проведение инструктажей учитывается в журнале инструктажей на рабочем месте. Проводивший инструктаж и инструктируемый ставят свои подписи в этом журнале. Рабочие на предприятии обеспечены спецодеждой, спецобувью и защитными средствами в соответствии с нормами и требованиями. Рабочим, работающим на пункте технического обслуживания выдаются: костюм х/б, рукавицы, сапоги кирзовые.
В практике широкое распространение получил статистический метод изучения травматизма, который заключается в определении коэффициента частоты травматизма Кч и коэффициента тяжести Кт.

Таблица 4.1 - Сведения о производственном травматизме и заболеваемости
Показатели Год
2012 2013 2014
1 2 3 4
Среднесписочное число работающих за год, Р 196 192 182
Число травмированных работников с потерей трудоспособности более 3 дней, Т 2 2 1
Число дней нетрудоспособности за год, Д 12 9 3
Коэффициент:
- частоты травм Кч=Т/Р*1000
- тяжести Кт=Д/Т
- общих потерь К0=Д/Р*1000
10,2
6
61,22
10,4
4,5
46,88
5,5
3
16,48
Число случаев заболеваемости, Тб 4 8 3
Число дней нетрудоспособности по заболеванию, Дб 14 25 12
Показатели заболеваемости:
- коэффициент частоты Кчб=Тб/Р*100
- коэффициент тяжести Ктб=Дб/Тб
- коэффициент потерь Коб=Дб/Р*100
2,04
3,5
7,14
4,2
3,13
13,02
1,65
4
6,6

Продолжение таблицы 4.1
1 2 3 4
Производство валовой продукции, руб. 256 320 369
Оплачено травмированным по больничным листам, С1 руб. 4690 5800 2300
В том числе на одного работающего С1.1=С1/Р руб. 23,93 30,2 12,64
Оплачено больным по больничным листам, С2 руб. 14300 12630 6000
В том числе на одного работающего, С2.1=С2/Р руб. 72,96 65,78 32,97

Вывод: Анализируя таблицу 4.1 можно сделать вывод, что за рассматриваемый период число травмированных работников держалось приблизительно на одном уровне, за исключением последнего года. Показатели таблицы показывают, что ситуация с охраной труда на предприятии улучшается.
Об этом свидетельствует уменьшение случаев заболеваемости и травматизма в 2014 году по отношению к 2012 году, а также уменьшение коэффициента тяжести травматизма и заболеваний, коэффициентов частоты заболеваний и общих потерь.

Таблица 4.2 - Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам
Причины Количество по годам
2012 2013 2014
1 2 3 4
Нарушение администрацией ТК в т.ч.
а) применение сверхурочных работ
б) отсутствие спецодежды
в) отсутствие индивидуальных защитных средств - -

1
Некачественный инструктаж и обучение работников к безопасным
приемам работы - - -

Продолжение таблицы 4.2
1 2 3 4
Отсутствие контроля за выполнением внутреннего распорядка 1 - -
Нарушение правил перевозки людей - - -
Нарушение технологического процесса - 1 -
Неисправное состояние машин , механизмов, оборудования и инструментов
1
-
-
Неправильная организация труда, работа в опасной зоне - 1 -
Отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений
- -
-
Несоблюдение норм и правил техники безопасности в организации, подготовке и содержанием рабочих мест - -
-

Необходимо уделить внимание на исправность оборудования, механизмов, своевременно ремонтировать их, а также проводить инструктажи по технике безопасности, усилить контроль за правильной организацией труда на рабочих местах, за правилами техники безопасности в организации, подготовке и содержании рабочих мест.

Таблица 4.3 - Распределение несчастных случаев по отраслям
Отрасли Количество несчастных случаев по годам
2012 2013 2014
Грузоперевозки 2 - -
Ремонтная мастерская - 1 -
Строительство - - -
Эксплуатация автотранспорта - 1 1

Из таблицы видно, что произошло одинаковое количество несчастных случаев при осуществлении грузоперевозок и при эксплуатации автотранспортных средств. В ремонтной мастерской, как и в отрасли строительства не было зарегистрировано ни одного случая получения травмы.

Таблица 4.4 - Финансирование и освоение средств на охрану труда, руб.
Мероприятия Год
2012 2013 2014
выделено освоено выделено освоено выделено освоено
Номенклатурные мероприятия 60000 60000 70000 70000 70000 70000
Обеспечение спецодеждой, обувью 75000 75000 95000 95000 95000 90000
Обеспечение мылом и моющими средствами - - 14000 14000 10000 10000
Мероприятия по пожарной профилактике 51000 52000 51000 51000 51000 51000
Всего 642000 643000 1365000 1365000 1366000 1361000
Освоение средств на одного работающего 3275,5 3280,6 7109,4 7109,4 7505,5 7505,5

Из таблицы видно, что с каждым годом на предприятии происходит увеличение освоенных средств, направленных на улучшение и охрану труда.

Таблица 4.5 - Финансовые потери предприятия, тыс. руб.
Наименование потерь 2012 г. 2013 г. 2014 г.
1. От нетрудоспособности по причине производственных травм 2200 1500 1900
2. От нетрудоспособности по причине болезней 23936 37220 40943
3. Ущерб от пожаров и возгорания - - -
Наибольшее внимание в последующие года нужно уделять проблеме сохранения здоровья работающего персонала и другим вопросам по охране и безопасности труда.
Среднесписочное число рабочих остается на одном уровне. Затраты на охрану труда увеличиваются. Затраты на охрану труда тесно взаимосвязаны с травматизмом. Как видно из таблицы 4.1, материальные потери из-за травматизма (в том числе – сумма выплат по больничным листам) колеблются.
Коэффициент частоты за период 2012-2014 гг. несколько снизился за счёт некоторого уменьшения количества травм при небольшом снижении числа рабочих. Однако коэффициент тяжести при этом снизился. Это свидетельствует о снижении тяжести получаемых рабочими травм и увеличении количества травм в расчёте на одного человека.
Исходя из этого можно заключить, что на предприятии недостаточно организованы мероприятия по снижению травматизма.
В основном травмы связаны с:
- дорожно-транспортными происшествиями;
- воздействием движущихся, разлетающихся, вращающихся предметов и деталей;
При этом допущены:
- нарушение технологического процесса;
- нарушение правил безопасности при эксплуатации транспортных средств;
- неудовлетворительное содержание и недостатки в организации рабочих мест;
- нарушение техники безопасности при эксплуатации и ремонте транспортных средств.

4.2 Мероприятия по улучшению охраны труда

На основе данных первого подраздела ниже предлагаются решения наиболее важных для данного проекта вопросов охраны труда.
Таблица 4.6 – Разработка мероприятий по улучшению условий и безопасности труда
№ Мероприятие Срок испол-нения Испол-нитель
1 2 4 3
1 Искусственное освещение должно соответствовать пожарной безопасности 20.08.2015 Главный инженер
2 Внедрение в эксплуатацию методов повышения безопасности труда. 15.09.2015 Главный инженер
3 Проведение курсового обучения рабочих безопасным методам работы, а так же постановка докладов. В теч. года Дирекция
4 Улучшение подготовки и повышение квалификации кадров. В теч. года Дирекция
5 Контроль освещенности производственных помещений. Рекомендовано применение в проектируемом агрегатном участке комбинированного освещения (общего и местного). Для местного освещения применяется напряжение 36В. Для общего 220В. В качестве источника света принимаются люминесцентные лампы мощностью (Рл) 80 Вт каждая. В теч. года Главный инженер
6 Реализация режимов труда и отдыха Рациональный режим труда и отдыха на протяжении рабочей смены, недели и года; график сменности В теч. года Дирекция
7 Внедрение системы предупреждения возгораний. Например, разлитое масло или горючее немедленно убирать с помощью опила или песка. В теч. года Главный инженер

Продолжение таблицы 4.6
1 2 3 4
8 Обеспечение грамотной планировки производственных помещений и прилегающих территорий. При возникновении пожара подъезды к водоисточникам, помещениям и воротам должны быть свободны. В теч. года Главный инженер

4.2.1 Расчет естественного освещения агрегатного участка

Естественное освещение в агрегатном отделении обеспечивается устройством бокового освещения через ленточное остекление. Расчет естественного освещения сводится к определению площади ленточного остекления, в зависимости от размеров помещения и характера выполняемых в нем работ.
Ориентировочно площадь остекления Fок определяется по формуле [11]:
(4.1)
где Fо – площадь пола, м2;
α – удельная площадь остекления, приходящаяся на 1 м2 пола отделения;
τ – коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления.

Вывод: Исходя из полученного значения, для естественного освещения агрегатного участка принимается ленточное остекление с размерами проема:
- ширина проема - 15,5 м
- высота проема - 1,08 м
- площадь остекления - 27,0 м2

4.2.2 Расчет искусственного освещения агрегатного участка

Искусственное освещение агрегатного участка организуется при помощи потолочных светильников и локальных светильников над отдельными рабочими местами, на которых выполняются работы, требующие высокой освещенности.
Расчет освещения ведется в следующей последовательности:
В соответствии с характером выполняемых в электротехническом отделении работ, по [11] принимается:
- значение освещенности – Е = 300 лк;
- высота подвеса светильников – 3 м;
- удельная мощность осветительной установки Ру = 13,2 Вт/м2.
Суммарная расчетная мощность ламп, необходимых для обеспечения требуемой освещенности в отделении ∑Nл(р), определяется по формуле:
(4.4)

В качестве источника света принимаются люминесцентные лампы мощностью (Рл) 80 Вт каждая.
Необходимое количество ламп nл определяется по формуле:
(4.5)

Принимается общее количество ламп – 30 шт., количество светильников 15 шт. по две лампы в каждом.
Годовой расход электроэнергии на освещение отделения определяется по формуле:
(4.6)
где Тосв – годовое время работы освещения, час (принимается в соответствии с рекомендациями [11] в зависимости от географического расположения района предприятия и режима его работы).

Вывод: Рекомендовано применение в проектируемом агрегатном участке комбинированного освещения (общего и местного). Для местного освещения применяется напряжение 36В. Для общего 220В. В качестве источника света принимаются люминесцентные лампы мощностью (Рл) 80 Вт каждая.

4.2.3 Расчет вентиляции агрегатного участка

В отделении предусматривается естественная и искусственная вентиляция. Естественная вентиляция осуществляется за счет фрамуг, площадь которых Fфр принимается в размере 2% от площади пола помещения:
(4.7)

В искусственной вентиляции принимается механическая приточно-вытяжная вентиляция, расчет которой ведется в последовательности:
1) В соответствии с условиями проведения работ в агрегатном отделении по рекомендациям [11] принимается значение часовой кратности воздухообмена К = 4;
2) Величина воздухообмена Q определяется по формуле:
(4.8)
где Vо – объем помещения, м3.

3) По рассчитанному значению воздухообмена принимается осевой вентилятор МЦ с колесами ЦАГИ №4, имеющий следующие характеристики:
- производительность, Q = 5300 м3/ч;
- напор воздушного потока, Нв = 32 кг/м2;
- число оборотов вентилятора, n = 3000 об/мин;
- коэффициент полезного действия ηв = 0,52;
4) Определяется расчетная мощность Nр, необходимая для привода вентилятора:
(4.9)
где 1,5 – коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора воздушного потока;
ηп – КПД привода вентилятора, принимается равным 0,95.

5) Мощность электродвигателя Nэ, необходимая для привода вентилятора:
(4.10)
где К – коэффициент, учитывающий потери мощности электродвигателя в момент пуска вентилятора, при значении Nр меньше 5 кВт, К = 1,5.

Вывод: В соответствии с условиями проведения работ в агрегатном отделении принимается значение часовой кратности воздухообмена К = 4. По рассчитанному значению воздухообмена принимается осевой вентилятор МЦ с колесами ЦАГИ №4.

4.3 Инструкция по технике безопасности при работе на стенд для сборки-разборки и транспортировки агрегатов автомобилей

Общие требования безопасности
1.К работе на стенде допускаются лица, изучившие принцип действия конструкции, прошедшие инструктаж по охране труда и технике безопасности и ознакомление с особенностями его эксплуатации.
2. Запрещается на рабочем месте заниматься посторонними делами, курить, распивать спиртные напитки, отвлекать других.
3. Эксплуатация электрооборудования производится в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителем».
4. Работать только в специальной одежде: костюм х/б, кирзовые ботинки, перчатки, защитные очки.
5. При выполнении работ не допускается рваная и промасленная одежда.
6. За несоблюдение правил инструкции рабочий несет ответственность.
7. Регулярное техническое обслуживание стенда способствует длительной и безотказной его работе.
Требования безопасности перед началом работы
8. Одеть специальную одежду и подготовить рабочее место.
9. Проверить надежность заземления стенда.
10. Проверить визуально исправность оборудования.
Требования безопасности во время работы
11. Во время работы не отвлекаться.
12. Рабочая зона должна находиться в чистоте.
13. При наличии во время работы стенда недостатков, отклонений сообщить о фактах начальнику цеха или главному инженеру предприятия.
14. При снятии и установке агрегатов и узлов, выполнением ремонтных работ которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (захват разрабатываемого устройства), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.
15. Не допускается:
- использовать стенд с поврежденными подхватами, и видимой течью масла;
- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами.
Требования безопасности в аварийных ситуациях
16. При травмировании работника, необходимо отключить стенд и сообщить руководителю.
17. В случае пожара звонить в пожарную охрану, уметь пользоваться пожарным инвентарём, огнетушителем.
18. В случае неисправности оборудования, аварии и несчастном случае в результате поломки, сообщить руководству о случившемся.
19. При необходимости уметь оказать первую медицинскую помощь: наложить жгут, шину, сделать искусственное дыхание [20].
Требования безопасности по окончанию работы
20. При передаче рабочего места необходимо убедиться в рабочем состоянии и комплектности стенда, чистоты рабочего места.
21. По окончании работы, привести рабочее место в порядок, подмести пол, удалить мусор и ненужные детали.
22. После каждой смены проверять части конструкции на наличие трещин, деформаций или других неисправностей.

5 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях является составляющей частью системы общегосударственных оборонных мероприя¬тии, осуществляемых в мирное и военное время, в целях защиты населения и народного хозяйства страны от оружия массового поражения, происшествия технического или природного происхождения, заключающееся в отклоне¬нии от норм процессов или явлений, оказывающих влияние на жизнедеятель¬ность людей, экономику, социальную сферу и природу.
Несколько видов ситуации:
техногенные - пожары и взрывы ситуации с угрозой выброса отрав-ляющих веществ, с угрозой радиоактивного заражения местности, внезапное обрушение сооружении, энергетические аварии и гидродинамические аварии.
природные - опасные природные явления, которые могу привести к ги-бели людей и животных и уничтожению природных ценностей.
экологические - опасные изменения биосферы, вызванные человеком.
Для предупреждения острого дефицита энергосбережения в ЗАО «Орджоникидзевское УЖК» определяют основные производственные процессы, участники производства которые будут главными потребителями энергии, и разрабатывают для них энергосбере¬гающие технологии и графики подачи электроэнергии от автономных источ¬ников электроснабжения, устанавливают минимально необходимые потреб¬ности объекта в электроэнергии, горюче смазочных материалов, газе, воде. Приобретают автономные источники энергоснабжения. Разрабатывают меро¬приятия по снижению пагубного воздействия стихийных бедствий и катаст¬роф. Проблемы снижения опасности и ущерба, наносимого тем или иным стихийным бедствием, имеет много сторон - научную, инженерную, экономи¬ческую, социальную, административную, психологическую и др.
Стратегия борьбы со снежными заносами сводится к решению таких задач, как перехват снеговетровых потоков и остановка их на «дальних под-ступах» к объекту защиты с помощью лесозащитных полос, переносных щи¬тов и снежных
барьеров, разработка и внедрение подъемных машин и меха¬низмов для снегоочистительных работ. Для борьбы с оползнями прокладыва¬ют дренажные системы, изменяют размеры и рельеф склонов (озеленение, отсыпка, укладка подпорных стенок).
Заблаговременное проведение противопожарных мероприятий в ЗАО «Орджоникидзевское УЖК» в значи¬тельной степени уменьшает возможность возникновения пожаров и снижает ущерб от них. Такие мероприятия заключаются в широкой массово разъясни¬тельной работе среди населения, работников лесного, торфяного хозяйства, объектов агропромышленного комплекса, в постоянном контроле за соблю¬дением мер и требований пожарной безопасности, проведений разнообразных специальных мероприятии. Большое значение по предотвращению лесных и торфяных пожаров имеет разработанный научный прогноз пожарной обста¬новки на весенне-летний период.

6 Охрана окружающей среды

6.1 Охрана окружающей среды в современных условиях развития народного хозяйства

Одним из основных законов по охране природы является Конституция РФ (12.12.1993г.) с изменениями от 30.03.2015 г. (№ 11-ФКЗ) [12]. Например, статьи:
Статья 2 Человек, его права и свободы являются высшей ценностью. При-знание, соблюдение и защита прав и свобод человека и гражданина обязанность государства.
Статья 7.1 Российская Федерация – социальное государство, политика ко-торого направлена на создание условий, обеспечивающих достойную жизнь и свободное развитие человека.
Статья 9. Земля и другие природные ресурсы используются и охраняются в Российской Федерации как основа жизни и деятельности народов, проживающих на соответствующей территории.
Статья 36. Владение, пользование и распоряжение землей и другими природными ресурсами осуществляются их собственниками свободно, если это не наносит ущерба окружающей среде и не нарушает прав и законных интересов иных лиц.
Базовым документом, определяющим основные требования к природоохранной работе в сельском хозяйстве, является Закон «Об охране окружающей природной среды» (от 10.01.2002г. № 7-ФЗ) [13] с изменениями от 01.01.2015 г.
Статья 46. Экологические требования в сельском хозяйстве.
1) Предприятия, объединения, организации и граждане, ведущие сельское хозяйство, обязаны выполнять комплекс мер по охране почв, водоёмов, лесов и иной растительности, животного мира от вредного воздействия стихийных сил природы, побочных последствий применения сложной сельскохозяйственной техники, химических веществ, мелиоративных работ и других факторов, ухудшающих состояние окружающей природной среды, причиняющих вред здоровью человека.
2) Животноводческие фермы и комплексы, предприятия, перерабатывающие сельскохозяйственную продукцию, должны иметь необходимые санитарно-защитные зоны и очистные сооружения, исключающие загрязнения почв, поверхностных и подземных вод, поверхностей водосборов, водоёмов и атмосферного воздуха. Нарушение указанных требований, причинение вреда окружающей природной среде и здоровью человека влечёт за собой ограничение, приостановление либо прекращение экологически вредной деятельности сельскохозяйственных и иных объектах по предписанию уполномоченных на то государственных органов Российской Федерации в области охраны окружающей природной среды, санитарно-эпидемиологического надзора.
Статья 79. О возмещение вреда, причиненного здоровью и имуществу граждан, в результате нарушения законодательства в области охраны окружающей среды.
Вред, причиненный здоровью и имуществу граждан негативным воздействием окружающей среды в результате хозяйственной и иной деятельности юридических лиц, подлежит возмещению в полном объёме.
При нарушении закона вступает в силу «Кодекс об административных правонарушениях» от 30.12.2001 № 195-ФЗ (ред. от 01.04.2015 г.) [14]. Статьи:
Статья 8.2 Несоблюдение экологических и санитарно-эпидемиологических требований при обращении с отходами производства и потребления или иными опасными веществами.
Несоблюдение экологических и санитарно-эпидемиологических требова-ний при сборе, складировании, использовании, сжигании, переработке, обез-вреживании, транспортировке, захоронении и ином обращении с отходами производства и потребления или иными опасными веществами влечет наложе-ние административного штрафа на гражданина в размере от трех до пяти ми-нимальных размеров оплаты труда; на должностных лиц – от пяти до десяти минимальных размеров оплаты труда; на юридических лиц – от пятидесяти до ста минимальных размеров оплаты труда.
Статья 8.21. Загрязнение окружающего воздуха.
1. Выброс вредных веществ в атмосферный воздух или вредное воздействие на него без специального разрешения.
2. Нарушение правил эксплуатации, использования сооружений, оборудования или аппаратуры, для очистки газов и контроля выброса вредных веществ в атмосферный воздух, которые могут привести к его загрязнению либо использовать неисправных указанных сооружений, оборудования и аппаратуры, - влечет наложение административного штрафа на граждан, юридических лиц в размере установленным законодательством.
Статья 8.23. Эксплуатация механических транспортных средств с превышением нормативов содержания загрязняющих веществ в выбросах либо нормативов уровня шума. Эксплуатация гражданами воздушных или морских судов, судов внутреннего водного плавания или маломерных судов либо автомобилей, мотоциклов или других механических транспортных средств, у которых содержание загрязняющих веществ в выбросах либо уровень шума, превышает нормативы установленные стандартами Российской Федерации.
При большем ущербе наступает уголовная ответственность, согласно «Уголовному кодексу» от 13.06.1996 № 63-ФЗ (ред. от 07.04.2015г.) [15]. Уголовная ответственность предусматривает выплату штрафов, а также лишение свободы. Например, статьи:
Статья 246. Нарушение правил охраны окружающей среды при производственных работах.
Нарушение правил охраны окружающей среды при проектировании, размещении, строительстве, вводе в эксплуатацию сельскохозяйственных, научных или иных объектов лицами, ответственных за соблюдение этих правил, если это повлекло существенное изменение радиоактивного фона, причинения вреда здоровья человека, гибель животных либо иные тяжкие последствия, - наказывается лишением свободы на срок до 5 лет с лишением права занимать руководящие должности.
Статья 250
1. Загрязнение, засорение, истощение поверхностных или подземных вод, источников питьевого водоснабжения либо иное изменение их природных свойств, если эти деяния повлекли причинение существенного вреда живот¬ному или растительному миру, рыбным запасам, лесному или сельскому хо¬зяйству, наказываются штрафом в размере от ста до двухсот минимальных размеров оплаты труда или в размере заработной платы или иного дохода осужденного за период от одного до двух месяцев, либо лишением права за¬нимать определенные должности или заниматься определенной деятельно¬стью на срок до пяти лет, либо исправительными работами на срок до одного года, либо арестом на срок до трех месяцев.
2. Те же деяния, повлекшие причинение вреда здоровью человека или массовую гибель животных, а равно совершенные на территории заповедни¬ка или заказника либо в зоне экологического бедствия или в зоне чрезвычай¬ной экологической ситуаций наказываются штрафом в размере от двухсот до пятисот минимальных размеров оплаты труда или в размере заработной пла¬ты или иного дохода осужденного за период от двух до пяти месяцев, либо исправительными работами на срок от одного года до двух лет, либо лише-нием свободы на срок до трех лет.
3. Деяния, предусмотренные частями первой или второй настоящей статьи, повлекшие по неосторожности смерть человека,
- наказываются лишением свободы на срок от двух до пяти лет.
Статья 254. Порча земли.
Отравление, загрязнение или иная порча земли вредными продуктами хозяйственной деятельности вследствие нарушения правил обращения с удобрениями, стимуляторами роста растений, ядохимикатами и иными опасными химическими или биологическими веществами, наказываются штрафом в размере от двухсот до пятисот минимальных размеров оплаты труда либо лишением свободы на срок от двух до пяти лет.
Земельный Кодекс Российской Федерации "Земельный кодекс Российской Федерации" от 25.10.2001г. № 136-ФЗ (с изм. и доп. ред. от 08.03.2015г.) [16]; Водный Кодекс Российской Федерации от 03.06.2006 № 74-ФЗ (ред. от 01.01.2014 г.) [17]; Воздушный Кодекс Российской Федерации от 19.03.1997 № 60-ФЗ), (с изм. и доп. от 06.04.2015 г.); Лесной Кодекс Российской Федерации от 04.12.2006 № 200-ФЗ (изм. и доп. от 01.03.2015 г.) [18].
Постановление Правительства Свердловской области от 21.12.20123 № 1269-ПП «Об утверждении государственной программы Свердловской области «Обеспечение рационального и безопасного природопользования на территории Свердловской области до 2020 года» (в ред. Постановления Правительства Свердловской области от 25.12.2015 № 1213-ПП).
Постановление Правительства Свердловской области от 17.02.2015 г. № 103-ПП «Об утверждении распределения субсидий из областного бюджета местным бюджетам, предоставление которых предусмотрено подпрограммой «Экологическая безопасность Свердловской области» на 2014 - 2020 годы государственной программы Свердловской области «Обеспечение рационального и безопасного природопользования на территории Свердловской области до 2020 года», между муниципальными образованиями, расположенными на территории Свердловской области, в 2015 году на организацию мероприятий по охране окружающей среды и природопользованию».

6.2 Анализ природоохранной деятельности ЗАО «Орджоникидзевское УЖК» и рекомендации предприятию

Основным источником загрязнения атмосферы является автотранспорт, парк которого непрерывно растет. К токсичности относятся следующие компоненты выхлопных газов: оксид углерода, оксид азота, углеводороды.
Кроме того, некоторые виды топлива содержат серу, что обуславливает содержание в выхлопных газах диоксида серы. В качестве антидетонатору к подавляющему большинству бензинов добавляют тетраметин и тетраэтилсвинец в количестве 80 мг.
При работе двигателя от 25 до 75% этого свинца выбрасывается в атмосферу, попадает в поверхностные воды.
Свинец аккумулируется в почве и растительности, заметное соединение свинца содержится в воздухе крупных городов. В настоящее время в ряде стран использование этилированного бензина запрещено. На данный момент общий выброс нефтепродуктов мировым автомобильным парком исчисляется 2.1-2.2 млн. т. в год, причем большая часть его попадает в почвы и гидросферу и эта цифра постоянно растет.
Любое автотранспортное предприятие помимо эксплуатации большого количества автомобилей выполняет виды работ по ремонту, мойке, покраске, и т.п. которые так же способны повлиять на экологическую обстановку негативно без надлежащих мер предосторожности и контроля. Для этого на предприятии внедряются разные виды работ, оборудований и установок повышающих экологическую безопасность предприятия.
Основными задачами охраны окружающей среды является регулирование отношений в среде, предотвращение экологически вредного воздействия, хозяйственной деятельности, оздоровления и улучшения качества окружающей среды укрепление законности и правопорядка в интересах настоящего и будущего поколения людей.
Транспортный цех предприятия в процессе очистки машин, их технического обслуживания, ремонта и проведения различных других технических процессов, также играет не малую роль в загрязнение окружающей природной среды.
При выполнение таких процессов при ремонте техники как окраска, обкатка и испытание двигателей, применение эпоксидных смол, предусмотрены устройства для принудительно вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.
Сточные воды от производственных участков и зон ТО и ТР попадают через канализационную систему в очистные сооружения, граничившего с предприятием, где происходит очистка загрязнения вредными веществами уже в нейтрализаторах сточных вод. Сточные воды с территории гаража попадают в грязеотстойник очистных сооружений где грязь, шлам оседают.
Основными вредными компонентами выбрасываемыми в атмосферу вытяжными системами является окись углерода, окись азота, альдегида, пыль.
В малярном участке очистка воздуха осуществляется гидрофильтрами через вытяжные решетки.
Удаление окиси углерода, окиси азота и альдегидов из зоны ТО и ТР предусмотрено путем разбавления их до предельно допустимой концентрации в рабочей зоне с последующим выбросом их системой вентиляции выше кровли зданий.
На предприятии наиболее опасными с точки зрения загрязнения окружающей среды факторами является загрязнение сточных вод и загрязнение воздуха выхлопными газами.
В соответствии с этим я предлагаю установить наиболее совершенное оборудование для очистки сточных вод, установке очистных фильтров для очистки воздуха [20].
Чтобы сделать процесс мойки автомобилей экологически чистым, без сброса в канализационную сеть грязи, смытых остатков ГСМ и различных токсичных веществ, а так же обеспечить повторное использование воды, в систему мойки включены очистные сооружения, состоящие из грязеотстойника, где происходит естественное осаждение песка и других твердых частиц под действием собственной массы и масло-топливо уловителя.
Система очистки, основанная на биологическом воздействии аэробных микроорганизмов, дает качественно очищенную воду, пригодную даже для завершающего ополаскивания помытых автомобилей, чем выгодно отличается от существующих систем фильтрации воды.
Принципиальная схема двухконтурной биологической очистки воды и рециркуляции оборотной воды изображена на рисунке.
Основная идея работы двухконтурной системы биологической очистки воды заключается в том, что для основной мойки автомобилей используется вода, очищенная и осветленная от механических примесей в первом контуре очистки, а для завершающего ополаскивания берется вода из второго контура очистки, обработанная в биореакторе и доочищенная в фильтрах более тонкой очистки и ультрафиолетовом обеззараживателе.
Кроме указанной очистки предусмотрена система хозяйственно-бытовых вод, механически-загрязненных стоков, дождевых и талых вод. Данные системы предусматривают сток вод в городскую канализацию.
Исходя из темы дипломного проекта и состоянии дел на ЗАО «Орджоникидзевское УЖК» можно предложить следующие мероприятия [21]:
1) регулярно проводить профилактические мероприятия по защите от электромагнитных полей (ЭМП)
2) оборудовать хранилище для шлака и вести своевременную утилизацию с целью ограничения попадания ГСМ в почву, заасфальтировать площадки для хранения техники
3) периодически поливать асфальт на территории предприятия летом для снижения уровня запыленности и санитарно-гигиенической очистки воздуха
4) провести ревизию и поддерживать в исправном состоянии систему принудительной вентиляции на производственном объекте по источникам шума применять шумопоглощающие кожуха
5) соблюдать график движения транспорта с целью уменьшения холостых пробегов
6) во избежание попадания птиц, вентиляционные окна закрыть решетками
7) разработать план и провести экологический всеобуч с работниками
8) к нарушителям по охране окружающей природной среды применять меры административного взыскания
9) своевременно производить уборку цехов и площадок по ремонту при мойке транспорта использовать экологически чистые моющие средства и своевременно удалять осадок с установок
10) в течение рабочего дня, для уменьшения концентрации паров бензина в воздухе, рационально распределить количество производимых заправок автотранспортных средств.

6.3 Экологическая экспертиза проекта

Эксплуатация данного стенда не принесет вредного воздействия на окружающую среду и работников в связи с отсутствием вредных выбросов. Технология является экологически безопасной, принцип работы основан на использовании гидропривода. При эксплуатации данного стенда не происходит засорение производственных площадей и прилегающих территорий.
Применение конструктивной разработки, при эксплуатации соответствующей правилам техники безопасности, не окажет вредного воздействия на окружающую среду и безопасность работы персонала.
Конструкцию предполагается разместить в специализированном агрегатном участке, оборудованном по всем требования стандартов. Отходы агрегатного участка складируются в специально отведенном месте и, впоследствии уничтожаются.
Следует отметить, что в конструкции инженерной разработки предусмотрено использование электрооборудования, которое, как известно, является источником электромагнитных излучений (в нашем случае промышленной частоты). Следует оценить влияние электромагнитных излучений техногенной природы на здоровье человека.
Согласно современным представлениям, электромагнитное излучение может быть опасным для здоровья человека, если происходит продолжительное облучение (регулярно, не менее 8 часов в сутки, в течение нескольких лет) с уровнем выше 0,2 мкТл.
Одним из основных способов защиты от электромагнитных полей является их экранирования в местах пребывания человека. Более удобными материалами для экранировки являются радиопоглощающие материалы. Листы поглощающих материалов могут быть одно- или многослойными. Многослойные — обеспечивают поглощение радиоволн в более широком диапазоне. Для улучшения экранирующего действия у многих типов радиопоглощающих материалов с одной стороны впрессована металлическая сетка или латунная фольга. При создании экранов эта сторона обращена в сторону, противоположную источнику излучения.
В проектируемом участке для ремонта агрегатов грузовых автомобилей для предупреждения попадания нефтепродуктов в водоемы (и почву), под мойку машин отведено определенное место с фильтрацией, грязеотстойником и бензомаслоуловителем.
При выполнении таких процессов при ремонте техники как окраска, обкатка и испытание двигателей, применение эпоксидных смол, в ремонтной мастерской предусмотрены устройства для принудительно вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.
Сточные воды от производственных участков и зон ТО и ТР попадают через канализационную систему в очистные сооружения, граничившего с предприятием, где происходит очистка загрязнения вредными веществами уже в нейтрализаторах сточных вод. Сточные воды с территории попадают в грязеотстойник очистных сооружений, где грязь, хлам оседает. Мусор складируется в специальных мусоросборниках и вывозится в специально отведенное место.

7 Экономическая эффективность проекта

Расчеты сводятся к определению затрат на изготовление конструкции, годовую экономию по снижению себестоимости продукции при ее внедрении, срок окупаемости затрат, годовую эффективность.
Затраты на изготовление универсального стенда определяем по формуле [21]:
(7.1)
где Ск – стоимость изготовления корпусных деталей, руб.;
Со.д. – затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;
Сс.б. – заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке устройства, руб.;
Со.п. – общепроизводственные накладные расходы на изготовление или модернизацию конструкции, руб.;
Сп.д. – стоимость покупных деталей, руб.
Стоимость изготовления корпусных деталей подсчитываем по формуле [21]:
(7.2)
где Qк – масса материала по чертежу израсходованного на изготовление корпусных деталей, кг;
Ск.д. – средняя стоимость одного килограмма готовых деталей.
Подставляя Qк=76,2 кг, Ск.д. = 20 руб. в формулу (7.2) получим:
Ск=76,2*20=1524 руб.
Затраты на изготовление оригинальных деталей определим по формуле [21]:
(7.3)
где Спр.н1 – заработная плата рабочих, занятых на изготовлении деталей, с учетом дополнительных затрат и отчислений;
См1 – стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.
Основную зарплату определяем по формуле [21]:
(7.4)
где tср – средняя трудоемкость изготовления отдельных оригинальных деталей, чел·ч.;
Сч – часовая тарифная ставка рабочих, по третьему разряду, руб.;
Кд – коэффициент, учитывающий доплату к основной зарплате,
Кд = 1.025 – 1.030
Согласно [21] принимаем t1 = 18 чел·ч.
Подставляя Сч = 40 руб. в формулу (7.4) получим:

Дополнительную зарплату определяем по формуле [21]:
(7.5)
Подставляя значения в формулу (7.5) получим:

Отчисления определяем по формуле [22]:
(7.6)
Подставляя значения в формулу (7.6) получим:

Полная заработная плата составит:

Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей определим по формуле [21]:
(7.7)
где Ц1 – цена килограмма материала заготовки, руб.;
Q3 – масса заготовки, кг.
Подставляя Ц1 = 50 руб., Q3 =277,8 кг. в формулу (7.7) получим:

Затраты на изготовление оригинальных деталей будут равны:

Основную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке конструкции рассчитываем по формуле [21]:
(7.8)
где Тс.б. – нормированная трудоемкость на сборку конструкции, чел·ч.
(7.9)
где Кс – коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки, Кс = 1.08; [21]
tтс.б. – трудоемкость сборки составных частей устройства.
Тс.б. = 1,08  (0,612 + 3,62 +3,61+21 + 0,4513+21)= 14 чел·ч.
Основная зарплата будет равна:
Сс.б1 = 14  10,3  1,025 = 175,7 руб.
Дополнительная зарплата [21]:

Начисления [21]:

Полная заработная плата на сборке конструкции будет равна:
Сс.б. = 175,7 + 81,1 + 38,5 = 295,3 руб.
Общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции определяем по формуле [21]:
(7.10)
где Спр' – основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении или модернизации конструкции, руб.;
Коп – процент общепроизводственных расходов.
Основную заработную плату производственных рабочих, участвующих в изготовлении или модернизации конструкции, определяем по формуле [21]:
(7.11)
Спр' =979 + 295,3 = 1274,3 руб.
Тогда подставляя значения в формулу получим:

Стоимость покупных деталей принимаем согласно справочным данным С пд = 350 руб.
Тогда затраты на изготовление будут равны:
Скон = 1524 + 14869 + 295,3 + 191,1 + 350 = 17230 руб.
Произведем расчет производительности труда, как количество обслуживаемых агрегатов в 1 чел.час:
ПТ1 = 5,39 ед/чел.час (в соответствии с нормативными [21] технологическими картами для заданного объема работ по ремонту агрегатов).
ПТ0= 8,17 ед/чел.час (увеличение фактически принятой нормы на коэффициент отдачи (К=1,515) при использовании технологического оборудования класса инженерной разработки):
ПТ0=ПТ1*1,515 ед/чел.час
ПТ0=5,39*1,515=8,17 ед/чел.час
ПТ1 и ПТ0 – производительность труда факт и план-проект соответственно.
Тогда рост производительности труда составит:
ПТ рост 8,17/5,39 = 1,52 то есть рост производительности на 52%
Рассчитаем трудоемкость работ по съему-установке агрегатов.
Трудоемкость является обратным показателем производительности:
t1 (факт) = 1/5,39 = 0,19 чел.-ч.
TН (план-проект) = 1/8,17 = 0,12 чел.-ч.
Тогда (7.12)
Экономия эксплуатационных расходов в смену:
Ээ = З*Р= (11,3*8)*1 = 90 рубля (7.13)
где З – затраты на оплату труда одного работника, рублей,
8 – число рабочих часов в одной смене, ч;
Р – экономия на рабочей силе, чел.
Годовую экономию от снижения себестоимости при внедрении спроектированной конструкции можно подсчитать по формуле [21]:
(7.12)
где С1 – себестоимость работ по демонтажу агрегатов, руб.;
С2 –себестоимость работ со спроектированным стендом, руб.;
Nг – годовая программа по ТР.
Годовая экономия будет равна:
Ээ = (15,85 – 14,3)  12750 =18510,25 руб.
Годовой экономический эффект от внедрения устройства определим по формуле [21]:
(7.13)
где Ен – коэффициент эффективности, Ен = 1,5 [21],
Скон – капиталовложения в устройство, Скон = 17230 руб.
Подставляя значения в формулу (7.13) получим:
Эг = 18510,25 + 1,5  17230 = 44355,3 руб.
Срок окупаемости: Ог=К/Эг=17230 /44355,3=0,4 год.

Заключение

В данном дипломном проекте выполнен анализ производственной деятельности ЗАО «Орджоникидзевское УЖК».
Выполнен расчет режимов ТО и ремонта машин, проведен расчет годового объема работ предприятия, численности производственных рабочих и состава производственных отделений, а также площадей помещений мастерской; приведён возможный вариант планировочного решения агрегатного отделения.
В конструкторском разделе приведена конструкция стенда для сборки и разборки агрегатов автомобилей и их транспортировки к месту ремонта, описан порядок работы с оборудованием, рассчитаны основные конструктивные элементы.
Устройство относится к передвижным автомобильным стендам с рычагом и платформой для поднятия (коробок передач, раздаточных коробок, редукторов и других подвесных деталей автомобилей); предназначено для использования на автотранспортных предприятиях на постах, технического обслуживания, а также текущего и капитального ремонта автомобилей.
В разделе охраны труда и техники безопасности приведены опасные и вредные факторы, присутствующие в ходе технологического процесса, меры по защите от них и инструкции по ТБ и пожарной безопасности для работников предприятия.
В экономическом разделе рассчитан экономический эффект от внедрения нового оборудования.

Предоплата, оплата
за оказываемые УСЛУГИ !

Yandex
vizza

UEdFZ2FISmxaajBpYUhSMGNEb3ZMM05oYVhSdmMzUnliMmwwWld4cExuSjFJaUIwWVhKblpYUTlJbDlpYkdGdWF5SWdkR2wwYkdVOUl0Q2gwTDdRdDlDMDBMRFF2ZEM0MExVc0lOR0EwTERRdDlHQTBMRFFzZEMrMFlMUXV0Q3dJTkM0SU5DLzBZRFF2dEMwMExMUXVOQzIwTFhRdmRDNDBMVWcwTDNRdFNEUXROQyswWURRdnRDejBMalJoU0RSZ2RDdzBMblJndEMrMExJZzBMSWcwSlhRdXRDdzBZTFF0ZEdBMExqUXZkQ3gwWVBSZ05DejBMVWcwTC9RdnRDMElOQzYwTHZSanRHSElqNDhMMkUr
www.megastock.ru

Нашли ошибку сообщите нам

 

 

© 2011-2016 Технические дипломные проекты курсовые работы с чертежами "ТехДиплом". Все права защищены.