телефон: 8 (343) 382-20-06 с 9:00 до 17:00  
                                8 (922) 199-12-24 суббота, воскресенье - выходные
                                Письмо администратору (круглосуточно)
Россия г. Екатеринбург, проспект Космонавтов 128

Готовые и на заказ технические дипломные и курсовые проекты с чертежами

Готовые выпускные квалификационные работы

Скупаем, покупаем Дипломные работы и проекты

Как продать свою работу?

 

Дипломный проект 06

Содержание

Введение ……………………………………………………………………………. 7
1 Технико-экономическое обоснование проекта………………………………… 10
2 Организация технического сервиса машинно-тракторного парка ………….. 13
2.1 Обоснование проекта………………………………………………………….. 13
2.2 Расчет годового объема технических обслуживаний и ремонтов грузового парка машин……………………………………………………………………….. 13
2.3 Расчет годового объема технических обслуживаний и ремонтов тракторов и спецтехники………………………………………………………………………. 20
2.3.1 Расчет количества технических воздействий……………………………… 20
2.3.2 Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту машин………. 21
2.3.3 Дополнительная производственная программа………………………….. 23
2.3.4 Распределение производственной программы……………………………. 24
2.4 Расчет численности персонала……………………………………………….. 29
2.5 Расчет количества постов……………………………………………………… 31
2.6 Расчет площадей производственных помещений…………………………… 35
2.6.1 Расчет площадей производственных отделений………………………….. 35
2.6.2 Расчет площадей зон технического обслуживания и ремонта машин….. 36
2.6.3 Расчет площадей складских и вспомогательных помещений……………. 37
2.7 Планирование технического сервиса машин………………………………… 39
3 Разработка стенда для изготовления прокладок……………………………… 43
3.1 Обзор существующих конструкций…………………………………………. 43
3.2 Устройство и работа стенда для изготовления прокладок………………… 47
3.3 Расчёт деталей механизма пробивки отверстий……………………………. 49
3.3.1 Определяем максимальное расчетное усилие пробивки отверстий…….. 49
3.3.2 Расчет силового цилиндра…………………………………………………. 51
3.3.3 Расчет штока пуансона……………………………………………………… 52
3.3.4 Расчет привода для механизма резания прокладок………….………….. 53
4 Безопасность жизнедеятельности………………………………………………. 54
4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве…………………………. 54
4.1.1 Анализ безопасности жизнедеятельности на производстве……………… 54
4.1.2 Мероприятия по улучшению условий работы и охраны труда…………… 59
4.1.2.1 Расчет освещения ремонтной мастерской………………………………. 60
4.1.2.2 Расчет вентиляции в ремонтной мастерской……………………………. 64
4.1.2.3 Расчет отопления…………………………………………………………. 65
4.1.3 Инструкция по технике безопасности при эксплуатации стенда для изготовления прокладок…………………………………………………………… 66
4.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях……………… 68
5 Охрана окружающей среды……………………………………………………. 71
5.1 Охрана окружающей среды в современных условиях развития народного хозяйства……………………………………………………………………………. 71
5.2 Анализ природоохранной деятельности, рекомендации по охране природы 75
5.3 Экологическая экспертиза проекта…………………………………………… 49
6 Расчет показателей экономической эффективности проекта………………… 81
6.1 Определение капитальных затрат на изготовление конструкции…………. 81
6.2 Определение показателей экономической эффективности проекта……….. 84
Заключение…………………………………………………………………………. 88
Список использованных источников……………………………………………… 90

Введение

Организация технического сервиса машинно-тракторного парка зависит от ряда факторов, которые можно разделить на две группы: технические и организационно-экономические. Технические факторы характеризуются дальнейшим совершенствованием конструкции машин, средств и качества их обслуживания и ремонта.
Улучшения технической эксплуатации машин требуют рыночные отношения в обществе и различные формы собственности сельскохозяйственных предприятий. Поэтому в настоящее время особая роль отводится организационно-экономическим факторам, обеспечивающим взаимную заинтересованность заказчика и исполнителя в качественном выполнении определённых ремонтно-обслуживающих мероприятий [1].
Основные направления организации технического сервиса машин в перспективе: осуществление коренных мер по предотвращению отказов и неисправностей машин путём строгого соблюдения правил их технического обслуживания по периодичности, объёму и качеству выполнения соответствующих операций. Уменьшение охвата техники капитальным ремонтом, как в целом, так и её отдельных агрегатов.
Модернизация машинно-тракторного парка предприятий предъявляет высокие требования к надёжности техники, повышению степени готовности её к выполнению работ в оптимальные сроки. Стоит задача значительного увеличения отдачи от уже созданного в агропромышленном комплексе производственного потенциала. Эти проблемы ещё больше обостряются по мере перехода к рыночным отношениям в аграрном секторе экономики, проведении земельной реформы, широким распространением на селе, новых организационных форм хозяйствования.
Существенную роль в повышении эффективности использования МТП играет его высококачественное, своевременное техническое обслуживание и ремонт с применением новейших методов и средств диагностирования.
Техническое обслуживание машин, подготовка их к работе требует высокой квалификации исполнителей, необходимого уровня механизации и организации работ [1].
Организация технического сервиса МТП зависит от ряда факторов, которые можно разделить на две группы: технические и организационно-экономические. Технические факторы характеризуются дальнейшим совершенствованием конструкции машин, средств и качества их обслуживания и ремонта.
Улучшения технической эксплуатации машин требуют рыночные отношения в обществе и различные формы собственности предприятий. Поэтому в настоящее время особая роль отводится организационно-экономическим факторам, обеспечивающим взаимную заинтересованность заказчика и исполнителя в качественном выполнении определённых ремонтно-обслуживающих мероприятий. Основные направления организации технического сервиса машин в перспективе: осуществление коренных мер по предотвращению отказов и неисправностей машин путём строгого соблюдения правил их ТО по периодичности, объёму и качеству выполнения соответствующих операций. Уменьшение охвата техники капитальным ремонтом, как в целом, так и её отдельных агрегатов [1].
Постепенное перемещение объёма капитального ремонта и сферы эксплуатации в сферу вторичного производства (проведение КР с элементами модернизации).
Организация фирменного технического обслуживания и ремонта.
Применение ресурсосберегающих технологий ТО и ремонта машин.
Компьютеризация процессов обслуживания и ремонта при автоматизированном управлении этими процессами.
Реализация этих направлений развития технической эксплуатации позволит обеспечить снижение числа простоев машин, уменьшить издержки на ремонт, экономить материальные ресурсы и сократить другие необоснованные затраты.
Указанные выше направления должны быть увязаны с условиями производства конкретного предприятия с учётом формы собственности, структуры предприятия, его географического положения и других особенностей.
Основной целью проекта является организация всех видов ремонта техники на территории машинно-тракторного парка в помещении ЦРМ, а также проведение ЕО, СО, ТО-1, ТО-2, ТО-3 в специально оборудованных мастерских, повышение экономической эффективности предприятия, уменьшение затрат на производство работ по техническому сервису. Возможность уменьшения количества обслуживающего персонала при ремонте техники и восстановлении деталей, за счет усовершенствования оборудования и приспособлений.
Дальнейшее укрепление этой системы должно предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счет ускорения темпов научно-технического прогресса на основе реконструкции действующих предприятий и широкого внедрения новой техники и передовых технологий, рациональных форм и методов организации производства и труда, обеспечения запасными частями, эффективного управления производственной деятельностью и контролем качества работ [1].

1 Технико-экономическое обоснование проекта

ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит» (БЗМП) – современное, высокотехнологичное предприятие, производящее минеральную теплоизоляцию торговой марки «ИЗБА» (изоляция базальтовая). Завод расположен в городе Богданович (Свердловская область) в 90 км от Екатеринбурга.
На 1 января 2015 г. была произведена переоценка ОПФ, поэтому увеличилась сред¬негодовая стоимость почти в 4,2 раза. Также из-за инфляции и удорожания сырья увели¬чилась среднегодовая стоимость оборотных средств на 80 %.

Таблица 1.1 - Сводная таблица производственно-хозяйственной деятельности
Наименование
показателей Ед.
из¬м.я годы Изменение, %
2012 г. 2013 г. 2014 г. 2014г. к 2012 г. В
среднем за 2012- 2014 гг.
1 2 3 4 5 6 7
Годовая производственная мощность руб. 7200000 7560000 7958050 110,5 58,1
Годовой выпуск товарной продукции руб. 1291275 1197185 854860 66,2 68,8
Коэффициент использования производственной мощности - 0,18 0,16 0,11 61,1 64,9
Среднегодовая стоимость ОПФ руб. 323111 2687645 1358715 420,5 235,5

Продолжение таблицы 1.1
1 2 3 4 5 6 7
Среднегодовая стоимость оборотных средств руб. 17345 7 283172 313239 180,5 145,5
Производительность труда руб. 11036 11511 10959 99,3 97,2
Полная себестоимость товарной продукции руб. 1140895 1160494 896974 78,6 77,9
Затраты на один рубль товарной продукции руб. 0,88 0,97 1,05 119,3 113,8
Фондоотдача - 3,99 0,44 0,63 15,8 79,5
Фондоемкость - 0,25 2,27 1,59 636 353,1
Фондовооруженность руб. 2762 25843 17419 630,7 349,1
Кол-во оборотов оборотных средств - 5 5 3 60 60

В целом из-за снижения объема выполняемых работ значительно уменьшились и др. показатели, такие как:
• коэффициент использования производственной мощности в 2014 г. составил 0,11, в 2012 г. - 0,18, следовательно изменение составило 38,9 %.
• среднегодовая численность ППП - отношение среднегодовой численности ППП в 2014 г. к 2012 г. составила 66,7 %.
• полная себестоимость - отношение полной себестоимости в 2014 г. к 2013 г. составила 78,6 %.
• количество оборотов оборотных средств уменьшилось на 40 %, следовательно увеличилась продолжительность оборота оборотных средств на 67 %.
В результате того, что объем произведенных работ уменьшился, а косвенные затра¬ты остались неизменными, то увеличился показатель затрат на один рубль товарной про¬дукции на 19%.

Показатели фондоемкости и фондовооруженности увеличились в основном за счет переоценки ОПФ, соответственно уменьшился показатель фондоотдачи.

Таблица 1.2 - Технико-экономические показатели работы автопарка
Показатели 2012 г 2013 г 2014 г
Среднесписочное число грузовых автомобилей 52 49 50
Суммарный годовой пробег
по автопарку, тыс. км 1356 1440 1367
Годовой объём грузоперевозок, тыс.т-км 6326,7 5843,2 5909,3
Коэффициент использования пробега 0,55 0,57 0,58
Среднетехническая скорость, км/ч 50 47 51
Коэффициент технической
готовности 0,86 0,88 0,89
Коэффициент выпуска 0,73 0,85 0,87

Суммарный годовой пробег и годовой объём грузоперевозок имеют большую неравномерность по годам.
Это объясняется неравномерностью наличия у строительного объединения заказов на выполнения строительных и других автотранспортных работ.
Как видно из таблицы коэффициент технической готовности в последние годы неуклонно растет, это связанно главным образом с «омоложением» грузового парка машин.
Существующая ремонтная мастерская работает по пятидневной рабочей неделе в одну смену продолжительностью восемь часов.
Производственные рабочие ознакомлены с правилами по технике безопасности. Инструктажи в необходимом объеме проводятся главным инженером. Производственные помещения и рабочие места освещаются естественным и искусственным светом. Освещенность не соответствует нормативам.

2 Организация технического сервиса машинно-тракторного парка

2.1 Обоснование проекта

Разнообразие исполнителей техни¬ческого сервиса создает рынок услуг и конку¬ренцию. При рациональной органи¬зации технического сервиса на 8...12 % сокращается время на техническое обслуживание и ремонт, на 20... 28 % увеличивается наработка на трактор и на 34...46 % повышается его производительность. Система организации технического сервиса должна обеспечивать; высокую готовность машин, максималь¬ную наработку техники, грамотное обслуживание и экс¬плуатацию; соблюдение интересов товаропроизводите¬лей; подготовку кадров [1].
Организация технического сервиса в новых эконо¬мических условиях требует научного подхода и новых форм, обеспечивающих эффективное использование имеющейся материально-технической базы сельскохо-зяйственных производителей.
Определены основные задачи, решению которых и посвящен данный дипломный проект:
1) повышение надежности и улучшение ремонтопригодности парка машин;
2) бесперебойное снабжением высококачественными зап¬частями;
3) круглогодовая ритмичная работа производственного корпуса;
4) ра¬циональным размещением постов и участков производственного корпуса;
5) внедрение в практику ремонта и восстановления деталей прогрессивных технологических процессов;
6) применение оптимальной организации и современных методов управления ремонтом машин.

2.2 Расчет годового объема технических обслуживаний и ремонтов грузового парка машин

Таблица 2.1 - Исходные данные для расчета
Марка машины Количество, шт Кол.рабочих дней в год Категория условий эксплуатации Природно-климатическая зона
Урал 5 258 II
ГАЗ 7 258 II
ЗИЛ 13 258 II
КАМАЗ 13 258 II
МАЗ 7 258 II
КРАЗ 5 258 II

Корректирования периодичности до капитального ремонта.
Корректирование межремонтного пробега выполняется по формуле [2]:
Lкр=LНкр*К1*К2*К3тыс.км, (2.1)
где LНкр- нормативный пробег до КР,
К1- коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации = 0,9,
К2- коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава, для базовой модели = 1,0,
К3 – коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические условия эксплуатации = 0,9.

Таблица 2.2 - Нормы пробега до капитального ремонта.
Марка и модель Норма межремонтного пробега, тыс. км
Урал, КРАЗ,
МАЗ 150
250
ЗИЛ
КАМАЗ
ГАЗ 300
180
300

Расчет производственной программы ведется отдельно по каждой группе автомобилей.
УРАЛ, КРАЗ: Lкр=150*0,9*1,0*0,9=121,5 тыс.км
МАЗ: Lкр=250*0,9*1,0*0,9=202,5 тыс.км
ЗИЛ: Lкр=300*0,9*1,0*0,9=243 тыс.км
КАМАЗ: Lкр=180*0,9*1,0*0,9=145,8 тыс.км
ГАЗ: Lкр=300*0,9*1,0*0,9=243 тыс.км
Средний межремонтный пробег парка.
Определяется по формуле:
LСКР=(Аu’*Lкр+0,8*Аu’’*Lкр)/(Аu’+Аu’’) тыс.км, (2.2)
где Аu’, Аu’’ – соответственно количество автомобилей, не прошедших и прошедших капитальный ремонт, Аu’=65, Аu’’=14.
УРАЛ, КРАЗ: Lскр=(65*121,5+0,8*14*121,5)/65+14=117,19 тыс.км
МАЗ: Lскр=(65*202,5+0,8*14*202,5)/65+14=195,32 тыс.км
ЗИЛ: Lскр=(65*243+0,8*14*243)/65+14=234,39 тыс.км
КАМАЗ: Lскр=(65*145,8+0,8*14*145,8)/65+14=140,63 тыс.км
ГАЗ: Lскр=(65*243+0,8*14*243)/65+14=234,39 тыс.км

Таблица 2.3 - Расчёт среднего межремонтного пробега автомобилей
Марка автомобиля Расчетный межремонтный пробег, км
УРАЛ, КРАЗ 117190
МАЗ 195320
ЗИЛ 234390
КАМАЗ 140630
ГАЗ 234390

Корректирование периодичности ТО.
Производится по формуле [2]:
Li=LHi*К1*К3, км (2.4)
где LHi – нормативный пробег для ТО.

К1 = 0,9, К2 = 0,9
УРАЛ: Lн1 = 2500 км и Lн2 = 12500
КРАЗ: Lн1 = 4000 км и Lн2 = 16000
МАЗ: Lн1 = 2500 км и Lн2 = 12500
ЗИЛ: Lн1 = 3000 км и Lн2 = 12000
КАМАЗ: Lн1 = 2500 км и Lн2 = 12500
ГАЗ: Lн1 = 4000 км и Lн2 = 12000
Для автомобилей МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ:
L(ТО1)=2500*0,9*0,9=2025 км,
L(ТО2)=12500*0,9*0,9=10125 км.
Для автомобилей КРАЗ:
L(ТО1)=4000*0,9*0,9=3240 км,
L(ТО2)=16000*0,9*0,9=12960 км.
Для автомобилей ЗИЛ:
L(ТО1)=3000*0,9*0,9=2430 км,
L(ТО2)=12000*0,9*0,9=9720 км.
Для автомобилей ГАЗ:
L(ТО1)=4000*0,9*0,9=3240 км,
L(ТО2)=12000*0,9*0,9=9720 км.

Таблица 2.4 – Периодичность ТО, скорректированная
Марка Виды ТО LHi, км К1 К2
МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ ТО-1 2025 0,9 0,9
ТО-2 10125 0,9 0,9
КРАЗ ТО-1 3240 0,9 0,9
ТО-2 12960 0,9 0,9
ЗИЛ ТО-1 2430 0,9 0,9
ТО-2 9720 0,9 0,9
ГАЗ ТО-1 3240 0,9 0,9
ТО-2 9720 0,9 0,9
Корректирование трудоемкости ТО.
Проводится по формуле [2]:
ti=tHi*К2*К5 чел-ч. (2.5)
где tHi – исходный норматив трудоемкости ТО,
К5 – коэффициент корректирования, учитывающий размеры РМ и количество технологически совместимых групп подвижного состава; при числе автомобилей Аu =79, и количестве технологически совместимых групп более 3, тогда К5=1,30.
К2= 1,0.
Принимаем:
Для МАЗ: tH1= 2,2 чел-ч, tH2= 9,1 чел-ч
Для УРАЛ: tH1= 1,8 чел-ч, tH2= 7,9 чел-ч
Для КРАЗ: tH1= 1,4 чел-ч, tH2= 7,4 чел-ч
Для ЗИЛ: tH1= 2,7 чел-ч, tH2= 10,8 чел-ч
Для КАМАЗ: tH1= 1,5 чел-ч, tH2= 7,7 чел-ч
Для ГАЗ: tH1= 2,1 чел-ч, tH2= 8,8 чел-ч
Рассчитываем скорректированную трудоемкость:
Для МАЗ:
t1=2,2*1,0*1,3=2,86 чел-ч.;
t2=9,1*1,0*1,3=11,83 чел-ч.;
Для УРАЛ:
t1=1,8*1,0*1,3=2,34 чел-ч.;
t2=7,9*1,0*1,3=10,27 чел-ч.;
Для КРАЗ:
t1=1,4*1,0*1,3=1,82 чел-ч.;
t2=7,4*1,0*1,3=9,62 чел-ч.;
Для ЗИЛ:
t1=2,7*1,0*1,3=3,105 чел-ч.;
t2=10,8*1,0*1,3=12,42 чел-ч.;
Для КАМАЗ:
t1=1,5*1,0*1,3=1,725чел-ч.;
t2=7,7*1,0*1,3=8,855 чел-ч.;
Для ГАЗ:
t1=2,1*1,0*1,3=2,415 чел-ч.;
t2=8,8*1,0*1,3=10,12 чел-ч.
Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта.
Проводится по формуле [4]:
tmp=tHmp*К1* К2* К3* К4* К5 чел-ч/1000км, (2.6)
где tHmp – исходный норматив трудоемкости текущего ремонта.
К1 = 0,9; К2 = 1,0; К3 = 0,9; К5 = 1,3.
При:
tHmp = 3,8 чел-ч/1000 км (МАЗ);
tHmp = 3,7 чел-ч/1000 км (КАМАЗ);
tHmp = 3,4 чел-ч/1000 км (ЗИЛ);
tHmp = 6,7 чел-ч/1000 км (ГАЗ);
tHmp = 3,2 чел-ч/1000 км (УРАЛ);
tHmp = 2,9 чел-ч/1000 км (КРАЗ).
Получаем:
для ЗИЛ:
tmp=3,4*0,9*1,0*0,9*1,1*1,3=3,94 чел-ч/1000 км;
для ГАЗ:
tmp=6,7*0,9*1,0*0,9*0,4*1,3=2,82 чел-ч/1000 км;
для КАМАЗ:
tmp=3,7*0,9*1,0*0,9*1,9*1,3=7,4 чел-ч/1000 км;
для УРАЛ:
tmp=3,2*0,9*1,0*0,9*1,0*1,3=3,37 чел-ч/1000 км;
для КРАЗ:
tmp=2,9*0,9*1,0*0,9*1,1*1,3=3,6 чел-ч/1000 км;
По результатам расчётов количества ТО, и установленным нормативам их трудоёмкости проводят расчёт затрат труда по каждой марке автомобилей за расчётный период (месяц, год).
Нто-1=Nто-1*hто-1 (2.7)
Нсо=Nсо*hсо (2.8)
Нто-2=Nто-2*hто-2 (2.9)
Нтр=Nтр*hтр (2.10)
где Nто-2, nто-1, Nсо – количество ТО-1, ТО-1 и СО, чел-ч.;
hто-2 ,hто-1 ,hсо – трудоемкость ТО-1, ТО-2 и СО чел-ч.;
hтр - удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега, чел-ч.;
L – пробег автомобилей группы данной марки машин за расчетный период, км.
Затраты труда по группам машин:
ЗИЛ 13ед:
Нто-1=72,34*3,105=224,62 чел-ч.;
Нто-2=20,11*12,42=249,77 чел-ч.;
Нтр=( 345577/1000)*3,4=1175 чел-ч.;
ГАЗ 7ед:
Нто-1=46,23*2,415=111,65 чел-ч.;
Нто-2=21,11*10,12=213,63 чел-ч.;
Нтр=(539174/1000)*6,7=3613 чел-ч.;
КАМАЗ 13ед:
Нто-1=51,56*1,725=88,94 чел-ч.;
Нто-2=8,89*8,855=78,72 чел-ч.;
Нтр=( 279911/1000)*3,7=1036 чел-ч.;
УРАЛ 6ед:
Нто-1=32,30*2,34=75,58 чел-ч.;
Нто-2=10,57*10,27=108,55 чел-ч.;
Нтр=(222629 /1000)*3,2=712 чел-ч.;
КРАЗ 5ед:
Нто-1=19,13*1,82=34,82 чел-ч.;
Нто-2=8,04*9,62=77,35 чел-ч.;
Нтр=(120307 /1000)*2,9=349 чел-ч.;
МАЗ 7ед:
Нто-1=56,16*2,86=160,62 чел-ч.;
Нто-2=8,04*11,83=95,11 чел-ч.;
Нтр=( 154818/1000)*3,8=588 чел-ч.;

Таблица 2.5 – Затраты труда на ТО и ремонт грузового парка машин, чел.-ч.
Затраты труда Нто-1 Нто-2 Нтр
ЗИЛ 224,62 249,77 1175
ГАЗ 111,65 213,63 3613
КАМАЗ 88,94 78,72 1036
УРАЛ 75,58 108,55 712
КРАЗ 34,82 77,35 349
МАЗ 160,62 95,11 588
Суммарная трудоемкость: 868,33 1039,5 7570

2.3 Расчет годового объема технических обслуживаний и ремонтов тракторов и спецтехники

2.3.1 Расчет количества технических воздействий

Производственная программа Ni в натуральном выражении (по количеству технических воздействий) определяется на списочное число машин Мci каждой i-ой группы (модели) для всех видов технических воздействий, установленных нормативной документацией по следующим формулам [4]:
– число ТО-1
(2.11)
– число ТО-2
(2.12)
– число ТО-3 и ТР
(2.13)
– число КР
(2.14)
– число СО
(2.15)
Результаты количества технических воздействий заносятся в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 – Количество технических воздействий, шт.
Марка
(модель) машины Виды технических воздействий
ТО-1 ТО-2 ТО-3 ТР КР СО
КС-2561К 389,5 73,0 — 19,0 5,3 28
КС-3575А 435,5 81,6 — 21,4 5,8 24
ЭО-2626 386,4 96,6 26,3 26,3 5,9 24
КС-4571-1 271,8 51,0 — 13,3 3,7 20
ЭО-4321В 228,4 57,1 16,4 16,4 2,6 14
ДЗ-42Г 158,6 39,6 10,7 10,7 2,5 10
ЛТЗ-55 139,1 34,8 9,5 9,5 2,1 10
АГП-22 139,1 26,1 — 7,1 1,6 10
КС-5474 115,6 28,9 7,9 7,9 1,7 8
ТГ-124 122,0 30,5 8,3 8,3 1,9 8
ТО-18А 125,4 31,4 8,6 8,6 1,8 8
ДЗ-109Б 93,0 23,2 6,4 6,4 1,4 6

2.3.2 Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту машин

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту строительных машин Тji (чел-час) определяется на списочное число машин каждой i-ой группы (модели) для всех видов технических воздействий, установленных нормативной документацией, как произведение числа воздействий каждого вида Nji на трудоемкость этих воздействий Тji, по следующим формулам [4]:
– для ТО-1
(2.16)
– для ТО-2
(2.17)
– для ТО-3
(2.18)
– для ТР
(2.19)
– для КР
(2.20)
– для СО
(2.21)
где – трудоемкость текущего ремонта i-ой модели за вычетом трудоемкости технического обслуживания №3 (ТО-3), чел.-ч.;
0,25 – доля общей трудоемкости капитального ремонта машин, определяющая объем работ по капитальному ремонту, выполняемых в проектируемом предприятии.
Рассчитанные значения объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту машин предприятия сводятся в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 – Объем работ по ТО и ремонту машин, чел.-ч.
Марка
(модель)
машины Виды технических воздействий Всего по группе
машин
ТО-1 ТО-2 ТО-3 ТР КР СО
1 2 3 4 5 6 7 8
КС-2561К 2454 1840 — 12369 1503 353 18519
КС-3575А 3223 2399 — 15954 2071 353 24000
ЭО-2626 1236 715 636 11790 1007 631 15015
КС-4571-1 2283 1714 466 11451 1496 336 17280
ЭО-4321В 731 542 247 8144 751 427 11061
Продолжение таблицы 2.7
1 2 3 4 5 6 7 8
ДЗ-42Г 666 416 150 4022 479 368 6198
ЛТЗ-55 292 219 — 1645 198 210 2714
АГП-22 584 686 332 2982 462 95 4809
КС-5474 855 910 279 7631 919 252 10899
ТГ-124 647 512 279 3817 449 386 6090
ТО-18А 527 462 253 3540 321 294 5397
ДЗ-109Б 493 390 215 2742 294 284 4418
Итого: 13991 10805 2578 86087 9950 3989 127400

Суммарное значение объемов всех видов технических воздействий по всем группам машин является годовой производственной программой предприятия Т∑ по техническому обслуживанию и ремонту машин. Т∑ = 127400 чел.-ч.

2.3.3 Дополнительная производственная программа

Кроме основной производственной программы, существует и дополнительная, включающая в себя вспомогательные работы. В состав вспомогательных работ входят: подготовка машин к эксплуатации, выполнение заказов строительства, изготовление запасных частей, самообслуживание предприятия.
В соответствии с [4] объем дополнительной производственной программы находится в пределах от 13 до 31 % объема основной производственной программы предприятия. Для дальнейших расчетов принимается, что доля дополнительной программы составляет 25 % от основной производственной программы.
В этом случае объем дополнительной программы Тдоп (чел.-ч.) находится по формуле
, (2.22)

Дополнительная производственная программа в соответствии с [4] имеет следующее распределение по видам работ:
– электротехнические работы 20,0 % — 6370,0 чел-час
– слесарно-механические работы 50,0 % — 15925,0 чел-час
– кузнечные работы 5,0 % — 1592,5 чел-час
– сварочные работы 5,0 % — 1592,5 чел-час
– медницкие работы 2,5 % — 796,3 чел-час
– жестяницкие работы 2,5 % — 796,3 чел-час
– ремонтно-строительные работы 15,0 % — 4777,5 чел-час

2.3.4 Распределение производственной программы

В соответствии с рекомендациями [4] принимается, что на постах в зонах технического обслуживания (постовые работы ТО) выполняется весь объем работ эксплуатационной базы по ТО-1 и 90 % объема работ по ТО-2, ТО-3 и СО, а в специализированных отделениях (цеховые работы ТО) — 10 % объема работ по ТО-2, ТО-3 и СО. На основании этого производится распределение объемов работ по техническому обслуживанию машин, выполняемых в условиях эксплуатационной базы, на постовые Тп(то) и цеховые Тц(то). Результаты распределения сводятся в таблицу 2.8.

Таблица 2.8 – Распределение работ эксплуатационной базы по ТО машин
Марка (модель) машины Вид технического воздействия постовые цеховые Производственная программа Трудоемкость работ,
чел-час
годовая (общая) в том числе: годовая (общая) в том числе:
постовые работы цеховые работы постовые работы цеховые работы
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
КС-2561К ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90

90 —
10

10 77,9
36,5

28,0 77,9
32,8

25,2 —
3,7

2,8 490,8
920,0

353,0 490,8
828,0

317,7 —
92,0

35,3
КС-3575А ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90

90 —
10

10 87,1
40,8

24,0 87,1
36,7

21,7 —
4,1

2,4 644,6
1199,5

353,0 644,6
1079,5

317,7 —
120,0

35,3
Продолжение таблицы 2.8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ЭО-2626 ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 77,3
48,3
23,7
24,0 77,3
43,5
21,3
21,6 —
4,8
2,4
2,4 247,2
357,5
572,4
631,0 247,2
321,7
512,2
567,9 —
35,8
57,2
63,1
КС-4571-1 ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90

90 —
10

10 54,4
25,5

20,0 54,4
22,9

18,0 —
2,6

2,0 456,6
857,0

336,0 456,6
771,3

302,4 —
85,7

33,6
ЭО-4321В ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 45,7
28,6
14,8
14,0 45,7
25,7
13,3
12,6 —
2,9
1,5
1,4 146,2
271,0
419,4
427,0 146,2
243,9
377,5
384,3 —
27,1
41,9
42,7
ДЗ-42Г ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 15,9
7,9
8,6
10,0 15,9
7,1
7,7
9,0 —
0,8
0,9
1,0 66,6
83,2
197,6
368,0 66,6
74,9
177,8
331,2 —
8,3
19,8
36,8
ЛТЗ-55 ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 27,8
17,4
8,6
10,0 27,8
15,7
7,7
9,0 —
1,7
0,9
1,0 58,4
109,5
135,0
210,0 58,4
98,5
121,5
189,0 —
11,0
13,5
21,0
АГП-22 ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90

90 —
10

10 27,8
13,1

10,0 27,8
11,8

9,0 —
1,3

1,0 116,8
343,0

95,0 116,8
308,7

85,5 —
34,3

9,5
КС-5474 ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 23,1
14,5
7,1
8,0 23,1
13,0
6,4
7,2 —
1,5
0,7
0,8 171,0
455,0
298,8
252,0 171,0
409,5
268,9
226,8 —
45,5
29,9
25,2
ТГ-124 ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 12,2
6,1
6,6
8,0 12,2
5,5
5,9
7,2 —
0,6
0,7
0,8 64,7
102,4
223,2
386,0 64,7
92,2
200,9
347,4 —
10,2
22,3
38,6
ТО-18А ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 25,1
15,7
7,7
8,0 25,1
14,1
6,9
7,2 —
1,6
0,8
0,8 105,4
231,0
227,7
294,0 105,4
207,9
204,9
264,6 —
23,1
22,8
29,4
ДЗ-109Б ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 100
90
90
90 —
10
10
10 9,3
4,6
5,1
6,0 9,3
4,1
4,6
5,4 —
0,5
0,5
0,6 49,3
78,0
172,0
284,0 49,3
70,2
154,8
255,6 —
7,8
17,2
28,4
Всего по видам воздействия
(по парку машин) ТО-1
ТО-2
ТО-3
СО 483,6
259,0
82,2
170,0 483,6
232,9
73,8
153,0 —
26,1
8,4
17,0 2617,6
5007,1
2246,1
3989,0 2617,6
4506,3
2021,5
3590,1 —
500,8
224,6
398,9
Итого трудоемкость постовых Тп(то) и цеховых Тц(то) работ эксплуатационной базы по техническому обслуживанию машин: Тп(то) Тц(то)
12735,5 1124,3

Объем каждого вида работ Тji определяется для каждой i-ой группы машин по формуле [4]:
(2.23)
где λji – доля данного вида работ в общем объеме ремонтных работ j-ой модели;
Трi – суммарный объем работ эксплуатационной базы по ТР и КР j-ой группы машин, определяется как сумма значений объемов ТР и КР по группе машин.
Результаты распределения заносятся в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 – Распределение объемов работ ТР и КР по видам
Наименование вида работ Объем работ по группам (моделям) машин
КС-2561К КС-3575А ЭО-2626 КС-4571-1
% чел-час % чел-час % чел-час % чел-час
Контрольно-регулировочные 3,0 379,1 3,0 492,9 3,0 348,5 3,0 354,1
Крепежные 4,0 505,4 4,0 657,2 4,0 464,7 4,0 472,1
Разборочно-сборочные 25,0 3158,8 25,0 4107,4 25,0 2904,5 25,0 2950,5
Агрегатные 27,0 3411,5 27,0 4436,0 27,0 3136,9 27,0 3186,5
Электротехнические 8,0 1010,8 8,0 1314,4 8,0 929,4 8,0 944,2
Топливные 5,0 631,8 5,0 821,5 5,0 580,9 5,0 590,1
Шинные 1,0 126,4 1,0 164,3 1,0 116,2 1,0 118,0
Слесарно-механические 12,0 1516,2 12,0 1971,6 12,0 1394,2 12,0 1416,2
Аккумуляторные 2,0 252,7 2,0 328,6 2,0 232,4 2,0 236,0
Сварочные 2,0 252,7 2,0 328,6 2,0 232,4 2,0 236,0
Медницкие 3,0 379,1 3,0 492,9 3,0 348,5 3,0 354,1
Жестяницкие 1,0 126,4 1,0 164,3 1,0 116,2 1,0 118,0
Кабино-арматурные 1,0 126,4 1,0 164,3 1,0 116,2 1,0 118,0
Кузнечно-рессорные 4,0 505,4 4,0 657,2 4,0 464,7 4,0 472,1
Контрольно-регулировочные 3,0 242,4 3,0 110,9 2,0 33,6 3,0 94,4
Разборочно-сборочные 25 2020,2 28 1035,0 26 436,4 25 786,5
Продолжение таблицы 2.9
Наименование вида работ Объем работ по группам (моделям) машин
ЭО-4321В ДЗ-42Г ЛТЗ-55 АГП-22
% чел-час % чел-час % чел-час % чел-час
Агрегатные 27,0 2181,8 27,0 998,1 30,0 503,6 27,0 849,4
Электротехнические 8,0 646,4 8,0 295,7 8,0 134,3 8,0 251,7
Топливные 5,0 404,0 4,0 147,9 5,0 83,9 5,0 157,3
Шинные 1,0 80,8 — — 1,0 16,8 1,0 31,5
Слесарно-механические 12,0 969,7 14,0 517,5 11,0 184,6 12,0 377,5
Аккумуляторные 2,0 161,6 2,0 73,9 2,0 33,6 2,0 62,9
Сварочные 2,0 161,6 2,0 73,9 2,0 33,6 2,0 62,9
Медницкие 3,0 242,4 2,0 73,9 3,0 50,4 3,0 94,4
Жестяницкие 1,0 80,8 1,0 37,0 1,0 16,8 1,0 31,5
Кабино-арматурные 1,0 80,8 1,0 37,0 1,0 16,8 1,0 31,5
Кузнечно-рессорные 4,0 323,2 3,0 110,9 3,0 50,4 4,0 125,8
Деревообрабатывающие — — — — — — — —
Обойные 0,5 63,2 0,5 82,1 0,5 58,1 0,5 59,0
Малярные 1,5 189,2 1,5 246,3 1,5 174,2 1,5 177,0
Итого: 100 12635 100 16429 100 11618 100 11801,9

Продолжение таблицы 2.9
Наименование вида работ Объем работ по группам (моделям) машин Общий объем
вида работ, чел-час
КС-5474 ТГ-124 ТО-18А ДЗ-109Б
% чел-час % чел-час % чел-час % чел-час
Контрольно-регулировочные 3,0 233,6 3,0 105,1 2,0 70,1 3,0 74,6 2539,3
Крепежные 4,0 311,5 4,0 140,1 3,0 105,2 3,0 74,6 3341,1
Разборочно-сборочные 25,0 1946,7 24,0 840,6 26,0 911,8 28,0 696,5 21794,9
Агрегатные 27,0 2102,5 25,5 893,2 30,0 1052,1 27,0 671,7 23423,3
Электротехнические 8,0 623,0 8,0 280,2 8,0 280,6 8,0 199,0 6909,7
Топливные 5,0 389,3 5,0 175,1 5,0 175,4 4,0 99,5 4256,7
Шинные 1,0 77,9 — — 1,0 35,1 — — 767,0
Слесарно-механические 12,0 934,4 17,0 595,4 11,0 385,8 14,0 348,3 10611,4
Аккумуляторные 2,0 155,7 2,0 70,1 2,0 70,1 2,0 49,8 1727,4
Сварочные 2,0 155,7 2,0 70,1 2,0 70,1 2,0 49,8 1727,4
Медницкие 3,0 233,6 3,0 105,1 3,0 105,2 2,0 49,8 2529,4
Жестяницкие 1,0 77,9 1,0 35,0 1,0 35,1 1,0 24,9 863,9
Кабино-арматурные 1,0 77,9 1,0 35,0 1,0 35,1 1,0 24,9 863,9
Кузнечно-рессорные 4,0 311,5 3,0 105,1 3,0 105,2 3,0 74,6 3306,1
Деревообрабатываю-щие — — — — — — — — —
Обойные 0,5 38,9 0,5 17,5 0,5 17,5 1,0 24,9 462,7
Малярные 1,5 116,8 1,0 35,0 1,5 52,6 1,0 24,7 1246,0
Итого: 100,0 7786,9 100,0 3502,6 100,0 3507,0 100,0 2487,6 86370,2

Таблица 2.10 – Сводный расчет объемов работ эксплуатационной базы
Наименование вида работ Объем работ по ТР и КР, чел-час Объем цеховых работ по ТО,
чел-час Объем работ
дополнительной производственной программы, чел-час Общий объем вида цеховых работ,
чел-час
постовые цеховые
% чел-час % чел-час
Контрольно-регулировочные 100 2539,3 — — — — —
Крепежные 100 3341,1 — — — — —
Разборочно-сборочные 100 21794,9 — — — — —
Агрегатные 20 4684,7 80 18738,6 160,6 — 18899,2
Электротехнические 30 2072,9 70 4836,8 160,6 6370,0 11367,4
Топливные 25 1064,2 75 3192,5 160,6 — 3353,1
Шинные 25 191,7 75 575,3 — — 575,3
Слесарно-механические — — 100 10611,4 160,6 15925,0 26697,0
Аккумуляторные 10 172,7 90 1554,7 160,6 — 1715,3
Сварочные 10 172,7 90 1554,7 160,6 1592,5 3307,8
Медницкие 10 252,9 90 2276,5 160,7 796,3 3233,5
Жестяницкие 50 431,9 50 432,0 — 796,3 1228,3
Кабино-арматурные 35 302,4 65 561,5 — — 561,5
Кузнечно-рессорные — — 100 3306,1 — 1592,5 4898,6
Деревообрабатываю-щие 10 — 90 — — — —
Обойные 10 46,3 90 416,4 — — 416,4
Малярные — — 100 1246,0 — — 1246,0
Итого: — 37067,7 — 49302,5 1124,3 27072,6 77499,4

2.4 Расчет численности персонала

Число производственных рабочих Рi, необходимых для выполнения i-х видов работ в производственных отделениях мастерской, определяется по годовой трудоемкости этих видов работ Тоi.
При расчете численности рабочих различают технологически необходимое (явочное) Ртi и штатное (списочное) Ршi количество производственных рабочих, определяемое по формулам [4]:
(2.24)
(2.25)
где Фнрi – номинальный годовой фонд времени рабочего i-ой специальности (для производств с нормальными условиями труда – 2000 часов, для производств с вредными условиями труда – 1749 часов);
Фэрi – эффективный годовой фонд времени рабочего i-ой специальности (для производств с нормальными условиями труда – 1766 часов, для производств с вредными условиями труда – 1728 часов).
Результаты расчета количества технологически необходимых и штатных рабочих отделений сводятся в таблицу 2.11.

Таблица 2.11 – Расчет количества рабочих
Наименование вида работ Трудоемкость вида работ, чел-час Номиналь-ный фонд времени рабочего, час. Эффектив-ный фонд времени рабочего, час. Явочное число рабочих, чел. Штатное число рабочих, чел.
Агрегатные 18899,2 2000 1766 9,4 10,7
Электротехнические 11367,4 2000 1766 5,7 6,4
Топливные 3353,1 2000 1766 1,7 1,9
Шинные 575,3 2000 1766 0,3 0,3
Слесарно-механические 26697,0 2000 1766 13,3 15,1
Аккумуляторные 1715,3 1749 1728 1,0 1,0
Сварочные 3307,8 1749 1728 1,9 1,9
Медницкие 3233,5 2000 1766 1,6 1,8
Жестяницкие 1228,3 2000 1766 0,6 0,7
Кабино-арматурные 561,5 2000 1766 0,3 0,3
Кузнечно-рессорные 4898,6 1749 1728 2,8 2,8
Деревообрабатывающие — 2000 1766 — —
Обойные 416,4 2000 1766 0,2 0,2
Малярные 1246,0 1749 1728 0,7 0,7
Итого: 77499,4 — — 39,5 43,8

Отделения организуют, когда объем работ позволяет иметь двух и более штатных производственных рабочих (за исключением аккумуляторного и малярного отделений). При меньшем объеме организуют смешанные отделения путем объединения технологически сходных видов работ.
Исходя из приведенных выше рекомендаций, производится формирование окончательного состава производственных отделений и технологических комплексов, результат которого приводится в таблице 2.12.

Таблица 2.12 – Состав производственных отделений и количество рабочих
Наименование
отделения Выполняемые работы Трудоем-кость работ отделения, чел-час Эффектив-ный фонд времени рабочего, час. Принятое число штатных рабочих, чел.
Агрегатное Агрегатные 18899,2 1766 11
Электротехническое Электротехнические 11367,4 1766 6
Топливное Топливные 3353,1 1766 2
Слесарно-механическое Слесарно-механические 26697,0 1766 15
Аккумуляторное Аккумуляторные 1715,3 1728 1
Тепловое Сварочные
Медницкие
Жестяницкие
Кабино-арматурные
Кузнечно-рессорные 13229,7 1728 8
Малярное Малярные 1246,0 1728 1
Итого: 76507,7 — 44

2.5 Расчет количества постов

Предварительно производится расчет количества постов для технического обслуживания машин и постов для ремонта машин, на основании которого принимается решение о целесообразности организации технического обслуживания и ремонта в одной общей зоне или в разделенных зонах, а также о типе постов – специализированных или универсальных.
Расчет постов ТО проводится по каждому виду технического обслуживания. При этом исходными данными для расчета являются годовая производственная программа Ni и трудоемкость работ Тi по i-ому виду обслуживания, выполняемых на постах стационарной базы, годовое число дней работы постов ТО Др(ТО) и продолжительность смены tсм.
Количество постов ТО определяется по формулам [4]:
– для ТО-1
(2.26)
– для ТО-2
(2.27)
– для ТО-3
(2.28)
где λ1, λ2, λ3 – сменная программа зоны технического обслуживания, соответственно по ТО-1, ТО-2 и ТО-3, 1/см;
t1, t2, t3 – среднее время выполнения одного соответственно ТО-1, ТО-2 и ТО-3, час.
Сменная программа i-го вида технического обслуживания для j-ой модели машины в общем случае находится по выражению [4]:
(2.29)
где nсм – число смен работы постов технического обслуживания.
Среднее время выполнения одного технического обслуживания i-го вида определяется для заданной трудоемкости работ Тij, выполняемых на посту, с учетом количества одновременно работающих на посту исполнителей Рпi и времени, затрачиваемого на установку машины на пост и съезд с поста tпп, по формуле [4]:
(2.30)
Для вычислений по формулам 5.1 – 5.5 принимается, что на постах ТО-1 одновременно работает 2 чел., а на постах ТО-2 и ТО-3 – 2-3 чел., на установку машины на пост и съезд с поста затрачивается в среднем 0,05 ч. Значения Т1 принимаются по таблице 5, а значение Ni по таблице 10. При этом для ТО-2 и ТО-3 значения Т2 и Т3 уменьшаются на 10 % в соответствии с принятым в п. 3 распределением работ по месту проведения. Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.13.
Таблица 2.13 – Расчет количества постов для ТО машин
Марка
(модель) машины ТО-1 ТО-2 ТО-3 Всего постов для ТО
λ1,
1/см t1, час П1 λ2,
1/см t2, час П2 λ3,
1/см t3, час П3
КС-2561К 0,156 3,20 0,06 0,073 7,61 0,07 — — — 0,13
КС-3575А 0,174 3,75 0,08 0,082 8,87 0,10 — — — 0,18
ЭО-2626 0,155 1,65 0,03 0,097 2,27 0,03 0,047 7,31 0,05 0,11
КС-4571-1 0,109 4,25 0,06 0,051 10,13 0,07 — — — 0,13
ЭО-4321В 0,091 1,65 0,02 0,057 2,90 0,02 0,030 8,57 0,03 0,07
ДЗ-42Г 0,032 2,15 0,01 0,016 3,20 0,01 0,017 6,98 0,02 0,04
ЛТЗ-55 0,056 1,10 0,01 0,035 1,94 0,01 0,017 4,79 0,01 0,03
АГП-22 0,056 2,15 0,02 0,026 7,94 0,03 — — — 0,05
КС-5474 0,046 3,75 0,02 0,029 9,50 0,04 0,014 12,65 0,02 0,08
ТГ-124 и ТО-18А 0,024 2,70 0,01 0,012 5,09 0,01 0,013 10,13 0,02 0,04
ДЗ-109Б 0,050 2,15 0,01 0,031 4,46 0,02 0,015 8,87 0,02 0,05
Грузовой автопарк 0,019 2,70 0,01 0,009 5,09 0,01 0,010 10,13 0,01 0,03
Итого 0,968 31,20 0,34 0,518 69,00 0,42 0,163 69,43 0,18 0,94

Специализированные по видам технического обслуживания посты целесообразно создавать в том случае, когда сменная программа по видам технического обслуживания позволяет иметь не менее одного поста для каждого вида ТО.
Анализ полученных результатов показывает нецелесообразность, ввиду малых значений суточных программ, создания постов, специализированных по видам технических обслуживаний машин.
Учитывая разнотипность обслуживаемых машин, просчитывается целесообразность организации специализированной зоны ТО с универсальными постами технического обслуживания, количество которых подсчитывается по формуле [4]:
(2.31)
где Тп(ТО) – суммарная трудоемкость постовых работ технического обслуживания всех видов (включая сезонное обслуживание) для всех групп (моделей) машин, чел-час;
Рп(ТО) – среднее количество рабочих на универсальных постах ТО, чел;
ηто – уровень использования рабочего времени поста ТО, учитывающий возможное увеличение времени простоя машины на посту для дополнительных работ и сопутствующих ремонтов.
Принимается Рп(ТО) = 2 чел, ηто = 0,95.

Обособленная зона ТО создается в том случае, если трудоемкость выполняемых в ней работ, позволяет организовывать два и более универсальных поста ТО.
На основании полученного результата принимается решение об организации зоны технического обслуживания с двумя универсальными постами.
Расчет количества постов зоны ремонта машин производится по годовой трудоемкости постовых работ текущего и капитального ремонта, выполняемых в наиболее нагруженную смену, по формуле [4]:
(2.32)
где Тр – трудоемкость постовых работ по ремонту машин, чел-час;
Кн – коэффициент распределения работ по сменам, для двухсменной работы принимается Кн = 0,6;
φн – коэффициент неравномерности поступления машин на посты, φн = 1,2;
Фэп – эффективный годовой фонд времени работы поста;
Рп(Р) – среднее число рабочих на посту, чел.;
ηр – коэффициент использования рабочего времени поста, ηр = 0,90.

Для дальнейших расчетов принимается число постов ремонта машин Пр = 4.

2.6 Расчет площадей производственных помещений

В этом разделе дипломного проекта производится расчет площадей всех помещений мастерской по техническому обслуживанию и ремонту машин предприятия: зон технического обслуживания и ремонта, производственных отделений, складов, вспомогательных и административно-бытовых помещений.
Исходными данными для проведения расчетов площадей помещений мастерской являются принятые значения количества постов в зонах обслуживания и ремонта, количества производственных рабочих в специализированных отделениях и ряд других данных.
Площади помещений мастерской в зависимости от их назначения, рассчитываются:
– производственное отделение, разработка которого определена заданием на дипломное проектирование – по физическим параметрам разработанного производственного процесса (по принятому оборудованию и технологической взаимосвязи между ним);
– остальные производственные отделения – по укрупненным показателям (по удельным площадям и количеству работающих в наиболее нагруженную смену);
– зоны технического обслуживания и ремонта – по количеству машино-мест, находящихся в зонах;
– складские и вспомогательные помещения – по укрупненным показателям (по удельным площадям и количеству машин в парке предприятия);
– административно-бытовые помещения – по численности работников мастерской.

2.6.1 Расчет площадей производственных отделений

Площади производственных отделений мастерской, детальная разработка которых не определена заданием на дипломное проектирование, рассчитываются по количеству производственных рабочих, работающих в первую смену с учетом нормативных значений удельных площадей, приходящихся на каждого из работающих по формуле [4]:
, (2.33)
где f1i – площадь, приходящаяся на первого работающего в i-ом отделении, м2;
f2i – площадь, приходящаяся на каждого следующего работающего в i-ом отделении, м2; Рi – количество производственных рабочих i-го отделения, работающих в первую смену, чел.
Площадь производственных отделений, в которых технологией выполняемых работ предусматривается оборудование поста для машины (малярное, тепловое) рассчитывается по формуле [4]:
, (2.34)
где Кпi – коэффициент плотности размещения оборудования в i-ом отделении.
Результаты расчета площадей производственных отделений сводятся в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 – Расчетные площади производственных отделений
Наименование
отделения Количество рабочих в первую
смену, чел. f1, м2 f2, м2 Наличие поста для машины Кп Расчетная площадь, м2
Агрегатное 6 30 12 нет 4,5 90,0
Электротехническое 3 14 9 нет 4,0 32,0
Топливное 1 21 8 нет 4,0 21,0
Слесарно-механическое 9 30 12 нет 4,0 126,0
Аккумуляторное 1 54 18 нет 4,5 54,0
Тепловое 5 27 15 есть 5,0 351,0
Малярное 1 21 8 есть 5,0 285,0
Примечание – для отделений, в которых в первую смену работает 1 человек, значение f1 увеличено в 1,5 раза в соответствие с рекомендациями [2]

2.6.2 Расчет площадей зон технического обслуживания и ремонта машин

Площади зон технического обслуживания и ремонта машин рассчитываются по количеству находящихся в зонах постов, их типа, схемы расположения, наличия проездов и принятой организации движения машин.
На данном этапе проектирования, до разработки планировочного решения, предварительно определяется площадь зон технического обслуживания FТО и ремонта Fр для всех возможных схем расположения постов по формулам:
– при расположении тупиковых параллельных постов в один ряд без проезда
, (2.35)
где fп – площадь рабочих мест, организуемых для каждого поста, fп = 80 м2;
– при расположении параллельных постов в один или два ряда с общим проездом
, (2.36)
где Кп – коэффициент плотности размещения постов, учитывающий площадь рабочих мест, проходов и проездов: при одностороннем размещении постов Кп = 7, при двухстороннем размещении постов Кп = 6.
Результаты расчета площадей зон технического обслуживания и ремонта при различных вариантах размещения постов заносятся в таблицу 2.15.

Таблица 2.15 – Расчетные площади зон технического обслуживания и ремонта
Наименование зоны и количество постов Схема расположения постов Fм, м2 Кп Расчетная площадь, м2
Зона ТО
2 поста в один ряд без проезда 52,8 — 265,6
в один ряд с общим проездом 7 739,2
в два ряда с общим проездом 6 633,6
Зона ремонта
4 поста в один ряд без проезда — 531,2
в один ряд с общим проездом 7 1478,4
в два ряда с общим проездом 6 1267,2

2.6.3 Расчет площадей складских и вспомогательных помещений

В дипломном проекте площади складских помещений рассчитываются по удельным площадям, приходящимся на одну машину парка предприятия или на одного производственного рабочего мастерской, работающего в наиболее нагруженную смену.
Площадь i-го склада определяется по формулам [4]:
, (2.37)
, (2.38)
где М – количество машин в парке предприятия, ед.;
fм(i) – удельная площадь i-ого склада, приходящаяся на одну списочную машину парка предприятия, м2;
Рпр1 – количество производственных рабочих, работающих в первую смену, чел.;
fр(i) – удельная площадь i-го склада, приходящаяся на одного производственного рабочего, работающего в первую смену, м2.
Площадь вспомогательных (административно-бытовых) помещений на стадии предварительных расчетов определятся из расчета 4 м2 на одного работающего в первую смену при общей численности работающих свыше 200 человек и 8 м2 – при численности работающих до 200 человек.
Состав складских и вспомогательных помещений мастерских принимается в соответствие с рекомендациями [4]. Результаты расчета заносятся в таблицу 2.16.

Таблица 2.16– Расчетные площади складских и вспомогательных помещений
Наименование помещения Расчетная формула М, ед. fм, м2 Рпр, чел. fр, м2 Расчетная площадь, м2
Склад запасных частей (2.42) 85 1,00 — — 85,0
Склад агрегатов 85 1,00 — — 85,0
Склад материалов 85 1,00 — — 85,0
Склад шин 73 0,80 — — 58,4
Склад смазочных материалов и насосная 85 0,30 — — 25,5
Склад лакокрасочных материалов (2.42) 85 0,06 — — 5,1
Склад химикатов 85 0,08 — — 6,8
Инструментально-раздаточная кладовая (2.43) — — 46 0,4 18,4
Административно-бытовые помещения — — 67 8,0 536,0
Примечание: при расчете площади склада шин учитывается только количество машин с пневмоколесной ходовой частью.

Для разработки планировочного решения составляется сводная таблица расчетных площадей помещений мастерской – таблица 2.17.

Таблица 2.17 – Расчетные площади помещений мастерской
Наименование помещения Категория помещения по взрыво- и пожароопасности Расчетная
площадь, м2
Зона ТО Д 265,6
Зона ремонта Д 531,2
Агрегатное отделение Д 90,0
Электротехническое отделение Д 32,0
Топливное отделение Д 21,0
Слесарно-механическое Д 126,0
Аккумуляторное отделение А 54,0
Тепловое отделение Г 510,4
Малярное отделение А 285,0
Склад запасных частей Д 85,0
Склад агрегатов Д 85,0
Склад материалов Д 85,0
Склад шин В 58,4
Склад смазочных материалов и насосная В 25,5
Склад лакокрасочных материалов А 5,1
Склад химикатов А 6,8
Инструментально-раздаточная кладовая Д 18,4
Итого: — 2284,4

2.7 Планирование технического сервиса машин

Планирование технического обслуживания и ремонта строительных машин проводится с целью определения объемов работ и установления времени остановки машин на техническое обслуживание и ремонт.
Для оперативного планирования технического обслуживания и ремонта строительных машин на предприятиях составляются годовые планы и ежемесячные план-графики технического обслуживания и ремонта машин.
машины для проведения очередного технического обслуживания или ремонта, а также продолжительность простоя машин в них. Исходными данными для составления месячного план-графика технического обслуживания и ремонта машин являются:
– состав парка машин;
– фактическая наработка каждой машины в сутки (среднесуточная наработка);
– виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов машин, а также продолжительность этих воздействий, скорректированная с учетом конкретных условий предприятия.
В качестве примера оперативного планирования технического обслуживания и ремонта тракторов и спецмашин, в дипломном проекте приводится план-график ТО и ремонта 12 машин на июль 2015 года (лист №3 графической части проекта). Расчетные величины наработки машин после очередных технических воздействий приводятся в таблице 2.18.

Таблица 2.18 – Расчет наработки машин после ТО и ремонта и наработки в планируемом месяце
Инв. № Тип, модель машины Заводской номер Фактическая наработка на начало месяца, мото-час: Наработка в планируемом месяце,
мото-час
с начала эксплуа-тации со времени последнего:
КР ТР ТО-2 ТО-1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0021 КС-2561К 140637 8348 3348 348 98 48 169,3
0080 КС-3575А 092547 985 — — 235 35 194,0
0011 ЭО-2626 285543 10090 4330 490 10 10 257,0
0043 КС-4571-1 079192 3856 — 856 106 6 144,0
0027 ЭО-4321В 398641 6647 — 887 167 47 218,2
0069 ДЗ-42Г 251785 2453 — 533 53 53 255,8
0008 ЛТЗ-55 321175 10580 4820 20 20 20 209,6
0035 АГП-22 310207 4382 — 382 132 32 168,0
0077 КС-5474 067184 1281 — 321 81 21 250,1
0032 ТГ-124 140387 5057 — 257 17 17 251,9
0017 ТО-18А 125873 9342 3582 702 222 42 253,9
0051 ДЗ-109Б 200183 3173 — 293 53 53 252,7

Порядок расчета и заполнения граф месячного план-графика технического обслуживания ремонта машин следующий:
– в графы 1, 2 и 3 заносятся соответственно инвентарный номер машины, ее тип и модель, заводской номер машины по технической документации завода-изготовителя;
– в графу 4 заносятся значения фактической наработки машины с начала их эксплуатации на начало планируемого месяца;
– в графу 5 заносится значение наработки машины после проведенного капитального ремонта, величина которой определяется как разница между фактической наработкой машины на начало месяца и нормативной периодичностью капитального ремонта (если при этом получается отрицательное значение, то, следовательно, машина еще не проходила капитального ремонта и в графу заносится прочерк);
– в графу 6 заносится значение наработки машины после последнего проведенного текущего ремонта, величина которой определяется как разность между фактической наработкой машины на начало планируемого месяца (для машин, прошедших капитальный ремонт – наработкой после капитального ремонта) и наработкой машины на момент проведения последнего текущего ремонта;
– в графу 7 заносится значение наработки машины после последнего проведенного технического обслуживания № 2, величина которой определяется как разность между фактической наработкой машины на начало планируемого месяца (для машин, прошедших капитальный ремонт – наработкой после капитального ремонта) и наработкой машины на момент проведения последнего технического обслуживания;
– в графу 8 заносится значение наработки машины после последнего проведенного технического обслуживания № 1, величина которой определяется как разность между фактической наработкой машины на начало планируемого месяца (для машин, прошедших капитальный ремонт – наработкой после капитального ремонта) и наработкой машины на момент проведения последнего технического обслуживания №1;
– по структурному графику технического обслуживания и ремонта машин определяется вид очередного технического воздействия и значение наработки машины до его начала tоч, которая определяется как разность между наработкой машины на момент очередного технического воздействия и фактической наработкой машины на начало планируемого месяца;
– определяется дата постановки машины на очередное техническое воздействие путем деления значения tоч на величину среднесуточной наработки данной машины tсс и с учетом выходных и праздничных дней отмечается в соответствующей графе план-графика горизонтальной чертой;
– от момента начала очередного технического воздействия в масштабе, принятом для план-графика, откладывается продолжительность выполнения данного технического воздействия и проводится вторая горизонтальная черта;
– аналогично определяются и отмечаются все технические воздействия, которые должны быть проведены в планируемом месяце, только вместо величины tоч принимается величина периодичности ТО-1 t1;
– в графу 9 заносится значение планируемой наработки машины, которое определяется произведением среднесуточной наработки на количество рабочих дней месяца, свободных от проведения технических воздействий.

3 Разработка стенда для изготовления прокладок

3.1 Обзор существующих конструкций

С целью обоснования проекта произведем обзор существующих конструкций стендов и приспособлений для вырезания прокладочного материала.

Рисунок 3.1 – Стенд для вырезания прокладок Rondella P 135-1500 tronic

Конструкция из чугуна обеспечивает устойчивость и прочность на скручивание. Скорость реза (от нуля до максимума) регулируется путём нажатия на педаль, оснащённую защитной крышкой. Есть возможность реверсивного вращения, что особенно важно при резке ручным способом. Установка оснащена боковыми ограничителями для резки полос шириной до 150 мм и линейкой со шкалой для определения диаметра при круговой резке. В целях защиты пластикового ведущего ролика глубину проникновения дискового ножа можно регулировать. Вертикально регулируемый высокоточный центровочный штифт обеспечивает правильное расположение и надёжную фиксацию материала. В стандартную комплектацию также входят: станина, 1 прошивень диаметром 15 мм, 3 шестигранных ключа, дисковые ножи (Ø 30 мм – для малых диаметров, Ø 40 мм – стандартный, Ø 50 мм – для продольно резки материалов толщиной более 10 мм) [5].
Режущим элементом является вращающийся нож. Во время резки материал равномерно прижимается снизу к поверхности дискового ножа с помощью специального пластикового ведущего ролика. Специальная конструкция установки обеспечивает защиту элементов от повреждений во время резки. Для точной установки диаметра установка оснащена специальной линейкой. В центре пластины пробивается отверстие диаметром 15 мм, на котором устанавливается центрирующий штифт фиксирующего устройства (не требуется при использовании крепления RS). Минимальный диаметр при круговой резке и время операции зависит от толщины материала [6].

Рисунок 3.2 - Приспособление F.u.J. для ручной резки резины и аналогичных материалов

Идеальное приспособление для ручной резки резины и аналогичных материалов. Отличается мягким запуском. Имеет неограниченные параметры хода режущего элемента.
Его главные преимущества – лёгкость в обращении в сочетании с широким спектром применения. Это оборудование позволяет вырезать из резины и схожих материалов изделия любой формы и размеров по намеченному контуру. Максимальная толщина материала: 20 мм

Рисунок 3.3 – Приспособление Peters GmbH для вырезки прокладок
Идеальное устройство для круговой резки при производственных и сборочных работах. Устройство обеспечивает тщательную резку точно по размерам. Вырезанные изделия имеют аккуратную ровную кромку. Устройство предназначено для резки резины, кожи, войлока, картона, пластика, графита, армированного гладкой металлической фольгой, и схожих материалов [7].
Стол режущего устройства представляет собой столярную плиту из слоистой древесины толщиной 20 мм, смонтированную на двух деревянных опорах. Во время первого использования режущая часть устройства устанавливается в отверстие в центре столярной плиты и закрепляется снизу. В материале, предназначенном для резки, выполняется отверстие диаметром 8 мм.
Ножи устанавливаются по значениям на стальной линейке, в соответствии с заданным диаметром, кронштейн с ножом фиксируется болтовым соединением на уровне, удобном для резки [7].

Рисунок 3.4 – Ручное приспособление Р/Н 170 для вырезания прокладок

Материалы для резки на основе волокон, резина, кожа, картон различного вида, фетр, пробковая ткань, графит неармированный или армированный стальной фольгой, твёрдые пластмассы. Устройство предназначено для вырезания прокладок диаметром от 60 до 1500 мм. Глубина резания до 10 мм.
Режущим элементом является дисковый нож, приводимый в движение ручным штурвалом. Положение дискового ножа контролируется вручную путём поворота верхнего штурвала, глубина резания зависит от типа материала. После каждого полного оборота заготовки нож опускается ниже до тех пор, пока изделие не будет вырезано. Для точной установки размеров машина снабжена линейкой со шкалой диаметра. В центре заготовки должно быть выполнено отверстие диаметром 15 мм. Наименьший диаметр для круговой резки и время на вырезку зависит от типа и толщины исходного материала [8].

Рисунок 3.5 - Установка для вырезания прокладок

Максимальная толщина прокладки: 3 мм.
Наружный диаметр прокладки: от 55 до 1500 мм.
Максимальная ширина вырезаемой прокладки (полосы): 250 мм.
Минимальная ширина вырезаемой прокладки (полосы): 5 мм.
Номинальная мощность (250В, 50Гц): 500 Вт.
Установка предназначена для изготовления прокладок в форме колец, кругов и полос (ручным способом возможна вырезка прокладок другой формы). С помощью этой установки можно вырезать прокладку практически из любого листового материала, включая даже армированные графитовые листы с гладкими, перфорированными и экспандированными слоями. Запатентованная конструкция ножей обеспечивает высочайшее качество резки. Даже в случае вырезки прокладок из мягкого графита, сдавливание и отслоение краёв в месте реза исключено.
Принцип работы: Для настройки диаметра используется линейка. В центре заготовленной пластины пробивается отверстие с помощью входящих в комплект просечек, затем пластина устанавливается на держатель материала. Во время работы установки рычаг вручную отжимается вниз с тем, чтобы переместить верхний нож в самую нижнюю позицию. В процессе этого верхний нож прорезает материал (в месте реза не нужно предварительно делать отверстие) и проникает в пространство между двумя нижними ножами. Чтобы полностью прорезать материал, достаточно одного полного оборота [9].

Рисунок 3.6 – Устройство Fripa для вырезания прокладок

Устройство предназначено для резки резины, асбестовых и безасбестовых материалов, кожи, фетра, картона, пластмассы и других материалов, пригодных для резки (в т.ч. графита, армированного гладким листом из нержавеющей стали). С помощью устройства также можно производить резку твердых пластмасс и мягких металлов.
Из вышеперечисленных материалов на данном устройстве можно вырезать прокладки, круги и пластины. На установках типов P 125-302 и P-125-602 возможна одновременная резка внутреннего и внешнего диаметров [10].
Для аккуратной и точной установки ножей на их державках предусмотрены фиксирующие линейки. Для осуществления аккуратного и чистого реза достаточно несколько поворотов рукояти. устройство удобно в работе и обслуживании. С дополнительным набором запасных частей это оборудование подходит для оптимальной резки всех материалов, перечисленных выше.

3.2 Устройство и работа стенда для изготовления прокладок

Стенд состоит из следующих основных частей: стол – 5, трансформатор – 6, плата управления – 3, продольная каретка – 1, поперечная каретка – 2, поперечные направляющие – 11, продольные направляющие – 12, механизм пробивки отверстий. Механизм для пробивки отверстий состоит из: тормозного механизма, цилиндра, корпуса цилиндра, возвратной пружины, гайки, втулки, штока, упорного кольца, индукционной катушки.
Продольная каретка 1 закрепляется на направляющих 12, в каретке крепится цилиндр 8.
В цилиндре крепят индукционную катушку и упорное кольцо. В корпус цилиндра устанавливают втулку, затем уплотнитель и накручивают гайку.
Устанавливают шток с возвратной пружиной и закручивают гайку.
Закручивают корпус цилиндра на цилиндр и затягивают гайку с уплотнительным кольцом.
Сменные бойки – закрепляют в штоке, угол лазерного указателя регулируют гайкой.
На столе 5 расположен лист резины 9 ГОСТ 7338 – 77, который крепится скобами 16 и предназначенный для смягчения удара бойка о крышку стола.
Питание стенда производится от сети переменного тока 220 В и частотой 50 Гц. Напряжение преобразуется через трансформатор 6 и подается на управляющую плату 3, откуда поступает к органам управления по проводу.
Пробивание материала прокладки осуществляется путем подачи тока в индукционную катушку и образования магнитных полей, что способствует движению штока.
Под действием возвратной пружины шток занимает исходное положение после подачи тока в катушку. Упорное кольцо исключает прямой контакт штока с цилиндром 8, что значительно продлевает срок эксплуатации стенда.
Трансформатор и управляющая плата расположены в корпусе стола и закрыты крышкой, что исключает прямого контакта с ними. Рабочий механизм бойка также защищен крышкой от воздействия окружающих факторов и прямого контакта.
Для повышения точности изготовления прокладок на стенде применяется тормозной механизм фиксирования каретки от перемещений.
В рабочем положении пружина тормоза давит на колодку, которая соприкасается с направляющими и тем самым тормозит каретку.
Для перемещения каретки оператор нажимает на кнопку 1 тем самым подавая ток на катушку тормоза, которая преодолевая сопротивление пружины втягивает шток колодки отводя ее от направляющей.

Рисунок 3.7 - Стенд для изготовления прокладок

3.3 Расчёт деталей механизма пробивки отверстий

3.3.1 Определяем максимальное расчетное усилие пробивки отверстий

Воздух берем из компрессионной установки, давление которой равно Р = 400 кПа.
Максимальное усилие пробивки зависит от следующих факторов: диаметра пробиваемого отверстия, толщины прокладки, свойств материала.
Для определения необходимого усилия пробивки отверстий принимаем максимальный диаметр отверстия для болтов диаметром 22 мм.
Длина окружности пробиваемого отверстия, мм [11].
(3.1)
.
При использовании исходного материала поранит (ГОСТ 9347-74) [11] имеет предел прочности на разрыв равный  = 0,7 н/мм2.
Согласно первой теории прочности:
. (3.2)
Усилие необходимое для пробивки выбранного материала подсчитываем по формуле [11]:
(3.3)

где F – площадь поперечного сечения пробивного отверстия при толщине t = 3 мм равно, мм2.
, (3.4)

Для обеспечения надежной работы в вычислении вводим коэффициент заноса. Тогда:

Принимаем конструктивно диаметр цилиндра Дц = 100 мм, тогда усилие на штоке поршня определяем по формуле [11]:
(3.5)
где полезная сила на штоке, Н;
 - давление воздуха в системе, 400 кПа;
Кп – коэффициент потерь, равный 1,15.

Определяем предельное усилие по формуле [11]:
(3.6)
где Кl – коэффициент усилия, который развивается за счет разности диаметров поршня и пуансона;
 – коэффициент полезного действия механизма, равно 0,7.
(3.7)
где dп – диаметр поршня, dп = Дц;
dпуан – диаметр пуансона, dпуан = 22 мм.

Усилие, создаваемое цилиндром на пуансон, значительно превышает усилие необходимое для пробивки отверстий, а это дает возможность пробивать не одну прокладку, а несколько сразу.

3.3.2 Расчет силового цилиндра

Рисунок 3.8 - Силовой цилиндр

Определяем толщину стенок цилиндра по формуле [11]:
(3.8)
где Rн – наружный радиус цилиндра, мм
(3.9)
где []р – допустимое напряжение растяжения материала цилиндра, для стали равно 16000 Н/мм2 [11];
Rу – условное давление рабочего тела определяется по формуле:
Rу=1,5*р (3.10)
где  – давление воздуха в системе.
Rу=1,2*400=480

(3.11)

Толщина стенки, мм
.
Из конструктивных соображений принимаем толщину стенки цилиндра .

3.3.3 Расчет штока пуансона

Шток пуансона работает на сжатие.
Из условия прочности определяем по формуле [12]:
(3.12)
где [сж] – допустимое напряжение на сжатие, принимаем материал штока.
Сталь 40 Х, тогда Н/см2; Р – сила давления на шток, равная 2730 Н.
Определяем площадь сечения штока, см2:
(3.13)
см2
Определяем диаметр штока по формуле, см:
(3.14)
см
Конструктивно принимаем следующие размеры штока: длина Вшт = 200 мм; диаметр dшт = 7,5 мм.
3.3.4 Расчет привода для механизма резания прокладок

Определяем необходимую мощность на резание прокладок по формуле, кВт [12]:
(3.15)
где Р – сила, необходимая на резание прокладок, принимаем равной силе изгибания;

V – скорость резания, принимаем V=10 м/мин.

Определяем необходимую мощность электродвигателя по формуле, кВт:
(3.16)
где N – мощность на резание, кВт;
 – коэффициент полезного действия привода, принимаем равным 0,8.
кВт
Проведя расчет, мы получили следующие данные:
1. При длине окружности пробиваемого отверстия L = 70 мм и диаметре силового цилиндра равным 100 мм, усилие на штоке будет равно 2740 Н, а предельное усилие получаемое на пуансоне 8700Н.
2. При наружном радиусе цилиндра 51 мм и внутреннем 50 мм получили толщину стенки 1 мм.
3. Диаметр штока получили равным 40 мм, и приняли длину штока равную 300 мм.
4. Произвели расчет на прочность и приняли рычаг с прямоугольным сечением 6х25 мм.

4 Безопасность жизнедеятельности

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

Важнейшие законодательные акты по безопасности жизнедеятельности на производстве закреплены в ТК и Конституции РФ. Граждане России имеют право на труд и отдых, на охрану здоровья, материальное обеспечение в старости, в случае болезни, увечий, утраты трудоспособности и потере кормильца.
Организация охраны труда – это система законодательных актов и соответствующих мероприятий, обеспечивающих здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

4.1.1 Анализ безопасности жизнедеятельности на производстве

За состояние охраны труда в ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит» отвечает директор. Директор приказом возлагает на специалистов и руководителей производственных участков ответственность за проведение практической работы по охране труда. Инженерно-технические работники организуют работу по охране труда на своих участках, разрабатывают инструкции, проводят инструктируют и обучают рабочих безопасным приемам труда, совершенствуют технику и методы работы с целью улучшения условий труда.
В процессе механизированных и технических работ обслуживающий персонал подвергается воздействию вредных и опасных для здоровья производственных факторов.
Социальная политика компании направлена на обеспечение социальной защищенности работников. Компенсационный пакет, предоставляемый работникам ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит», включает в себя: развитую систему добровольного медицинского страхования; систему страхования от несчастных случаев; систему сезонной вакцинации работников; дотации на питание; предоставление материальной помощи и поощрительные выплаты. Расчетным путем определены коэффициенты, характеризующие производственный травматизм и заболеваемость из таблицы видно, что за последний год было зарегистрировано 3 случая травматизма работников, и как следствие наибольшие общие потери [13]. Данные состояния представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Сведения о производственном травматизме и заболеваемости
Показатели Год
2012 2013 2014
Среднесписочное число работающих за год, Р 120 118 105
Число травмированных работников с потерей трудоспособности более 3 дней, Т 1 2 3
Число дней нетрудоспособности за год, Д 5 10 17
Коэффициент:
- частоты травм Кч=(Т/Р)*1000
- тяжести Кт=Д/Т
- общих потерь К0=(Д/Р)*1000
9,26
5
46,3
18,9
5
94,34
30,6
5,7
173,5
Число случаев заболеваемости, Тб 5 8 9
Число дней нетрудоспособности по заболеванию, Дб 13 18 26
Показатели заболеваемости:
- коэффициент частоты Кчб=(Тб/Р)*100
- коэффициент тяжести Ктб=Дб/Тб
- коэффициент потерь Коб=(Дб/Р)*100
4,6
2,6
12
7,1
2,3
16,1
8
2,9
23,2
Производство валовой продукции, В, руб. 561,2 650,6 999,6
Оплачено травмированным по больничным листам, С1 руб. 1120 3890 5840
В том числе на одного работающего С1.1=С1/Р руб. 10,371 36,7 59,592
Оплачено больным по больничным листам, С2 руб. 9650 11300 14000
В том числе на одного работающего, С2.1=С2/Р руб. 89,352 16,6 142,86

Анализируя таблицу видно, что коэффициенты частоты травматизма и тяжести различны за последние три года. Наибольшее число несчастных случаев приходится на 2013 год. В 2013 году коэффициент травматизма увеличился на 8,9%. Основной причиной травматизма является несоблюдение правил техники безопасности со стороны рабочих и слабый контроль со стороны руководства предприятия. Если говорить о заболеваниях, то за последние три года показатели увеличиваются.

Таблица 4.2 - Распределение несчастных случаев по организационно-техническим причинам
Причина Количество по годам
2012 2013 2014
Нарушение администрацией Трудового Кодекса, в том числе:
- применение сверхурочных работ,
- отсутствие спецодежды,
- отсутствие индивидуальных защитных средств.

-

1

-
Некачественный инструктаж и обучение рабочих безопасным приемам работы - - 1
Неисправное состояние машин, механизмов, оборудования и инструментов 1 - -
Отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений - 1 1
Несоблюдение норм и правил техники безопасности в организации, подготовке рабочих мест - - 1

Для более тщательного анализа травматизма на предприятии необходимо выявить основные причины несчастных случаев и систематизировать распределение этих несчастных случаев по отраслям предприятия [13]. Анализ данных таблицы показывает, что наиболее часто несчастные случаи происходят по причине нарушения правил по охране труда и по неисправностям машин.
Таблица 4.3 - Распределение несчастных случаев по отраслям предприятия
Отрасли Количество несчастных случаев по годам
2012 2013 2014
Ремонтная мастерская - - 1
Строительные объекты 1 - 1
Производственный комплекс по выпуску минераловатного волокна - 1 1
Разработка месторождений сырья - 1 -

Больше всего случаев травматизма как видно из таблицы, зафиксировано при выполнении производственных процессов. На участках и в мастерской оформлены стенды по безопасным приемам труда. Для профилактики несчастных случаев необходимо перед началом работы проверять исправность автотранспорта, оборудования, инструмента, строго следовать инструкциям, проводить исследования в области научной организации труда и отдыха. Своевременно выявлять нарушение трудовой дисциплины, особенно те, которые являются источниками травматизма и повышенной опасности для окружающих.
В представленной ниже таблице проведен анализ финансирования и освоения денежных средств, выделяемых на охрану труда на предприятии [13].

Таблица 4.4 - Финансирование и освоение средств на охрану труда (тыс.руб.)
Мероприятия 2012 г. 2013 г. 2014 г.
выде-
лено освое-
но выде-
лено освое-
но выде-
лено освое-
но
1 2 3 4 5 6 7
Номенклатурные мероприятия 5000 5000 7000 7000 9000 9000

Продолжение таблицы 4.4
1 2 3 4 5 6 7
Обеспечение спецодеждой, спецобувью, средствами индивидуальной защиты 8000 8000 11000 11000 15000 15000
Обеспечение мылом и моющими средствами 9000 9000 10000 10000 12000 12000
Мероприятия по противопожарной профилактике 15000 15000 21000 21000 38000 38000
Всего: 37000 37000 49000 49000 74000 74000
Освоение средств в расчете на одного работающего, руб. 308,3 308,3, 415,3 415,3 704,8 704,8

Как видно из таблицы на предприятии на мероприятия по охране труда ежегодно выделяются средства. Согласно сведениям из вышеприведенной таблицы о финансировании работы по охране труда можно сделать вывод, что финансирование происходит в необходимом объеме.

Таблица 4.5 – Финансовые потери предприятия
Наименование Год
2012 г 2013 г 2014 г
тыс. руб.
1. От нетрудоспособности по причине производственных травм 40,5 57,8 75,9
2. От нетрудоспособности по причине болезни 78,3 80,2 87,8
3. Порча техники 2,2 1,9 -
4. Ущерб от пожаров и загораний 4,5 - 3,8
Всего 125,5 139,9 167,4

Таким образом, финансовые потери ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит» по причине производственных травм и заболеваемости работников составили 12,5, 139,9 и 167,4 тыс.руб. соответственно в 2012, 2013 и 2014 годах. Основными причинами несчастных случаев являются: пренебрежение работниками правилами техники безопасности в организации, подготовке и содержании рабочих мест, а также отсутствие или неисправность вспомогательных инструментов и приспособлений.
Руководству следует обратить пристальное внимание на организацию обучающих курсов, повышения квалификации, привлекать квалифицированных специалистов, а также внедрять мероприятия по улучшению условий труда.
На основании проведенного анализа разработаны мероприятия по улучшению работы по охране труда, устранению и уменьшению воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов. Перечень мероприятий приведен в таблице 4.6.

4.1.2 Мероприятия по улучшению условий работы и охраны труда

Для предотвращения воздействия вредных и опасных факторов на обслуживающий персонал, руководствуясь ранее сделанными выводами, необходимо провести мероприятия, план которых представлен в таблице 4.6.

Таблица 4.6– Мероприятия по обеспечению безопасных условий труда
Мероприятия Срок исполнения Исполнитель
1 2 3
Обеспечение контроля и надзора за соблюдением требований охраны труда. Организовать обучение работающих основам безопасности труда. 18.10.2015 Инженер по технике безопасности
Организовать уголки по охране труда на участках ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта. 05.08.2015 Инженер по технике безопасности
Продолжение таблицы 4.6
1 2 3
Оснастить все рабочие производственные участки и автомобили огнетушителями, аптечками первой помощи. 02.09.2015 Инженер по технике безопасности
Содержать в исправном состоянии инструмент и индивидуальные средства защиты. 16.08.2015 Главный инженер
Обеспечить требуемую освещенность в помещениях, производственных зонах. 23.08.2015 Главный инженер
Нормализовать макроклимат в производственных помещениях. В течение года Главный инженер
Обеспечить рабочих: спецодеждой; защитными очками; респираторами. В течение года Главный инженер

Внедрение указанных в таблице 4.6 мероприятий по улучшению условий труда рабочих позволит снизить количество травм рабочих, а также предотвратить профессиональные заболевания.

4.1.2.1 Расчет освещения ремонтной мастерской

При проектировании освещения были учтены и соблюдены требования ГОСТ 13828-74 и СниП 05-23-95 «Естественное и искусственное освещение». (Расчет освещения приведен ниже).
В соответствии с положениями данного документа при создании установок внутреннего освещения возможно применение двух систем:
- общего освещения, характеризуемая тем, что искусственное освещение (ИО) помещения в целом и рабочих мест осуществляется только с помощью светильников, расположенных в верхней зоне помещения;
- комбинированного освещения, когда не менее 10% нормируемой освещенности создается светильниками общего освещения, а остальная освещенность – светильниками местного освещения, располагаемых рядом или в непосредственной близости от рабочих мест и посылающих световой поток на рабочую поверхность.
Нами при разработке проекта была выбрана вторая система (комбинированная), как более эффективная и экономная и позволяющая обеспечить лучшую освещенность. При этом мной были учтены группы факторов:
1) физико-гигиенические:
- контрастная чувствительность;
- острота различания;
- скорость обнаружения и различания;
- зрительная работоспособность в целом и т.д.
2) свето-технические характеристики:
- световой поток Ф (лм)
- освещенность Е (лк)
- интенсивность или сила света I (кд)
- яркость В (кд/м²)
- контраст объекта с фоном К
- видимость V
- показатель дискомфорта М
- показатель ослепленности Р
- коэффициент пульсации.
Целью расчета является: определение мощности ламп, необходимой для получения заданной освещенности, при выбранных типе и расположении светильников, методом светового потока.
Определяем площадь остекления [14]:
∑Fос=(Fпеηо)/(τо·r1) м2 , (4.1)
где е – коэффициент естественного освещения
ηо - коэффициент, учитывающий размеры помещения
τо - коэффициент светопропускания
r1 – коэффициент, учитывающий цветовую окраску помещений.
∑Fос=(135*5*0,3)/(0,5*2)=202,5 м2
1) Для данной категории помещения норматив освещенности равен: Е = 400 (лк). Коэффициент запаса К3 = 1,5 (он объединяет в себе ряд светотехнических характеристик).
2) Для освещения рекомендуются энергосберегающие лампы, рекомендуемые для зон ТО, ТР и вспомогательных участков.
3) При коэффициентах отражения поверхностей, характеризующих фон, имеющих значения:
- потолка: ρп = 0,7 (светлый фон)
- стен: ρс = 0,5 (светлый фон)
- пола (рабочей поверхности в том числе): ρр = 0,3 (средний)
В мастерской применяется комбинированное освещение (общее и местное). Для местного освещения применяется напряжение 36В. Для общего 220В.
Выбираем лампы мощностью РН=150Вт напряжением 220В световой поток одной лампы Ф = 1710 лм, марка – 53 к
Количество ламп, необходимых для освещения [14]:
(4.2)
где EСР – средняя освещенность (лк).

К – коэффициент запаса освещенности.
Ф – световой поток одной лампы (лк).
η – коэффициент использования светового потока определяется от показателя y , учитывающего формулу помещения [14]:
(4.3)
где а – ширина участка, м.
b – длина участка, м.
HП.С – высота подвеса светильника до потолка, м.
(4.4)
где
H – высота помещения, м.
hC – высота от светильника до потолка, м.
hP – расстояние от пола до рабочей поверхности М(hP = 0.8÷1.2М)
HO – расстояние от потолка до рабочей поверхности, м.
Суммарная мощность участка рассчитывается по формуле:
(4.5)
где nЛ – количество ламп.

Таблица 4.7 – Сводные данные по расчету искусственного освещения

уч. площ.
уч-ка
м2 (а+в)
м y η ECP K расч.
кол-во
ламп принят.
кол-во
ламп nПР суммарная
мощность
(Вт)
1 210 12+18 2,7 0,46 120 1,3 41,6 38 5700
2 72 12+6 1,5 0,42 150 1,3 22,8 16 2400
3 12 3+4 0,6 0,25 75 1,3 27,8 2 300
4 12 3+4 0,6 0,25 60 1,3 1,7 2 300
5 22 6+4 0,8 0,32 150 1,3 5,6 5 750
6 36 6+6 1,2 0,37 120 1,3 3,2 7 1050
7 72 6+12 1,5 0,37 120 1,3 7,4 13 1950
8 46 6+8 1.2 0,32 120 1,3 4,9 8 1200
9 18 6+3 0,7 0,3 60 1,3 2,5 2 300
10 24 6+4 0.9 0,42 75 1,3 10,6 3 450
11 72 6+12 1,6 0,42 75 1,3 10,6 8 1200
12 72 6+12 1.6 0.42 75 1.3 10.6 8 1200
13 36 6+6 1,2 0,39 75 1,3 5,7 4 600
ИТОГО: 17400 Вт

Таким образом, при разработке проекта была выбрана комбинированная система освещения, как более эффективная, экономная и позволяющая обеспечить лучшую освещенность. Для местного освещения напряжение 36В. Для общего 220В.
Выбираем лампы мощностью РН=150Вт напряжением 220В световой поток одной лампы Ф = 1710 лм, марка – 53 к. Суммарная мощность ламп для обеспечения оптимального освещения ремонтной мастерской по результатам расчета составила 17400 Вт.

4.1.2.2 Расчет вентиляции в ремонтной мастерской

Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных метеорологических условий (микроклимата) в рабочей зоне помещений. Устранение таких вредных производственных факторов, как пыль, пары и газы, избыточная теплота и влажность, и создание здоровой воздушной среды являются важной задачей, которая должна осуществляться комплексно, одновременно с решением основных вопросов производства.
Микроклимат в производственных условиях определяется рядом основных и дополнительных параметров, таких как [14]:
- температура воздуха: t (ºС)
- относительная влажность: φ (%)
- скорость движения воздуха на рабочем месте: v (м/с)
- атмосферное давление: р (мм.рт.ст.)
Требуемое состояние воздуха рабочих зон обеспечивается системными вентиляциями, принципы работы которых – удаление загрязненного или нагретого выше нормы воздуха из помещений и подачей в них свежего воздуха.
Расчет вентиляции [14]:
Q =Vn* K, (4.6)
где Vn - объем помещения, м3;
K - кратность воздухообмена.
Q = 810*3 =2430
Мощность электродвигателя, необходимая для привода вентилятора:
W’в=кQHв/3600*102вηвηп (4.7)
где к - коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора.
Hв - напор воздушного потока, кг/м2.
ηв - КПД вентилятора.
ηп - КПД передачи.
W’в=1,2*2430*32/3600*102*0,8*0,95=0,33 кВт
Окончательно мощность электродвигателя будет [14]:
Wв=W’в*K0 (4.8)
где K0 - коэффициент, учитывающий затраты мощности на первоначальный пуск вентилятора.
Wв=0,33*1,5=0,5 кВт
В соответствии с приведенным расчетом рекомендуется применение вентилятора центробежного общего назначения № 4. Полное давление 32. Производительность 1,7 - 4,0 м3/ч.

4.1.2.3 Расчет отопления

В расчет отопления помещения автотранспортного цеха входит: годовой расход топлива, расчет количества нагревательных приборов, нагрева поверхности котла.
Расчет годового количества топлива.
Максимальный часовой расход топлива необходимый для отопления и вентиляции помещений, рассчитывается по формуле [14]:
ккал/ч (4.9)
где Vn – объем помещений по наружному объему м3
qO, qB – удельный расход топлива на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур, С°.
qO = 0.45 ÷ 0.55 ккал/ч. м3с
qВ = 0,15 ÷ 0,25 ккал/ч м3с
tВ – внутренняя температура помещений, С°
tМ – максимальная наружная температура в отопительный сезон, С°

Годовой расход усл. топлива: [4]
(4.10)
где Ру – годовой расход топлива, кг.
tCP – средняя температура за отопительный сезон, С°
d – число дней отопительного сезона
ηЭ – КПД котельной установки (0,6 ÷ 0,7)

Площадь нагревательных приборов вычисляется по формуле [14]:
(4.11)
где Kn – коэффициент теплоотдачи равный для ребристых труб 7,4 ккал/ч м2с
t’CP – средняя расчетная температура воды (80°С)

Количество приборов находим по формуле:
(4.12)
где F1 - поверхность нагрева одного нагревательного прибора (4м2)

Таким образом, при расчете отопления помещений ремонтной мастерской была определена потребность в нагревательных приборах, которая составила 74 штуки, с коэффициентом теплопередачи равным 7,4 ккал/ч м2с.

4.1.3 Инструкция по технике безопасности при эксплуатации стенда для изготовления прокладок

3.1. Общие требования безопасности
1. К работе с устройством допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие предварительное обучение, а также прошедшие первичный инструктаж на рабочем месте.

2.Соблюдать правила внутреннего распорядка.
3.Соблюдать время производственных перерывов работы.
4.Не прикасаться к арматуре общего освещения, к неизолированным электропроводам, клеммам и другим токоведущим частям.
5.Курить только в специально отведенных и оборудованных для этих целей местах, имеющих бачки с водой или ящик с песком и надпись «Место для курения».
3.2. Требования безопасности перед началом работ
1.Перед началом работ следует провести ежедневным осмотр стенда на предмет поломок: исправность электрооборудования; отсутствие трещин на силовых деталях и механизмах.
3.Привести в порядок рабочую одежду, застегнуть обшлага рукавов, подобрать волосы под плотно облегающий убор.
4.В рабочей зоне включить освещение и, при необходимости, вентиляцию.
5.При обнаружении неисправностей работать со стендом для изгготовления прокладок запрещается. Следует устранить неполадки с участием ремонтников.
3.3. Требования безопасности во время работы.
1.Использовать защитные рукавицы и очки в процессе вырезания прокладок.
2.Не касаться руками вращающихся частей конструкции.
3.Соблюдать правила электробезопасности при работе на стенде.
4.При искрении в соединениях электропроводки, внезапной остановке оборудования, гудение их (потеря фазы) немедленно обесточить стенд.
3.4. Требования безопасности в аварийных ситуациях.
1.При возникновении аварийных ситуаций мастер должен: прекратить работу; выйти из рабочей зоны убедившись, что вокруг стенда никого нет.
2.Принять меры по остановке стенда в порядке, предусмотренном правилами эксплуатации, в первую очередь, отключив подачу электроэнергии.
3.Сообщить заведующему ремонтной мастерской о произошедшем.
4.Запрещается ремонтировать и устранять неисправности в аварийной ситуации без остановки оборудования.
5.Оказание первой медицинской помощи. При несчастном случае немедленно: устранить опасный фактор (отключить электроэнергию, остановить движущиеся элементы стенда и т.д.); оказать пострадавшему доврачебную помощь; обратиться в медпункт или вызвать скорую помощь, сообщить руководству предприятия о несчастном случае. В случае остановки дыхания необходимо сделать искусственное дыхание и массаж сердца.
6.При обнаружении пожара или загорания сообщить об этом (по телефону, через посыльного) пожарной службе и руководству; поднять тревогу звуковым сигналом; приступить к тушению пожара имеющимися средствами.
7.При поражении электрическим током, отключить электропитание стенда, пострадавшего немедленно освободить от действия электротока и проводов, вывести на свежий воздух и оставаться около него до прибытия врача.
3.5. Требования безопасности по окончании работы.
1.Остановить стенд, отключить электропитание.
2.Убрать посторонние предметы из рабочей зоны.
3.Очистить рабочее место и силовые устройства стенда от отходов при вырезании прокладок (паронит ПОН-Б, ПМБ, ПА, ПК; фторопласт-4; безасбестовый материал ПФ37).
4.Определить стенд и материалы в установленные для хранения место.

4.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

На случай возникновения чрезвычайных ситуация в ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит» должны быть разработаны следующие мероприятия. На предприятии должна быть установлена система оповещения служащих и местного населения. На территории должно быть бомбоубежище. За каждым подразделением приказом закреплены соответствующие обязанности. Имеющуюся на предприятии технику при чрезвычайных ситуациях следует использовать на работах, близких по своему назначению. Транспортную технику следует использовать для перевозки людей.
Действие персонала ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит» в чрезвычайной ситуации.
Стратегия борьбы со снежными заносами сводится к решению таких задач, как перехват снеговетровых потоков и остановка их на «дальних под-ступах» к объекту защиты с помощью лесозащитных полос, переносных щи¬тов и снежных барьеров, разработка и внедрение подъемных машин и меха¬низмов для снегоочистительных работ.
Заблаговременное проведение противопожарных мероприятий в значи-тельной степени уменьшает возможность возникновения пожаров и снижает ущерб от них. Такие мероприятия заключаются в постоянном контроле за соблю¬дением мер и требований пожарной безопасности, проведений разнообразных специальных мероприятии, в широкой массово разъясни-тельной работе.
Для предупреждения острого дефицита энергосбережения определяют основные производственные процессы, участники производства которые будут главными потребителями энергии, и разрабатывают для них энергосбере-гающие технологии и графики подачи электроэнергии от автономных источ-ников электроснабжения, устанавливают минимально необходимые потреб-ности объекта в электроэнергии, горюче смазочных материалов, газе, воде. Приобретают автономные источники энергоснабжения. Разрабатывают меро-приятия по снижению пагубного воздействия стихийных бедствий и катаст¬роф.
На обслуживании парка машин ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит» широко используются легковоспламеняющиеся продукты, пожароопасные вещества и материалы (бензин, керосин, ацетон, бензол, дизельное топливо, смазочные масла, ацетилен, лесоматериалы), которые при неправильном или небрежном использовании могут привести к пожару или взрыву.
При проведении ремонтных работ возможны самые разные ситуации, в том числе и разгерметизация топливной системы автомобиля и как следствие возникновение сильного очага возгорания или взрыва. Неправильное проведение ремонта автомобилей с подушками безопасности может привести к срабатыванию датчиков удара или электронного блока управления. Это может привести к серьезным травмам.
Также следует отметить, что в связи со спецификой выполняемых компанией транспортных работ, возможна аварийная ситуация. В этом случае водитель должен немедленно остановиться, застопорить автомобиль ручным тормозом, сообщить о ситуации диспетчеру транспортной компании или контролеру технической службы, сообщение должно содержать данные о дате, времени и месте возникновения аварийной ситуации.
Рекомендуются ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит» следующие мероприятия по обеспечению устойчи¬вости работы при возможных чрезвычайных ситуациях:
1. Повышение надежности работы и создания дублирующих источников электро-, газо- и водоснабжения; а также создания запасов сырья, топлива, оборудования и материалов.
2. Совершенствование технологических процессов производства, обеспечение автоматизированными системами (пожарная сигнализации, дымовые датчики и прочее).
3. Постоянной готовностью объектов, формированию и проведению спасатель¬ных и неотложных аварийно-восстановительных работ с учетом специфиче¬ских особенностей каждого объекта
4. Проведение организационных и инженерно-технических мероприятий по под¬готовке и переводу объектов на особый режим работы, предусматривающий порядок защиты рабочих и служащих, сбережения материальных ценностей, оборудования и технической документации, подготовку к работе систем аварийного резервного электро-, газо- и водоснабжения, проведения противопожарных и других мероприятий в зависимости от характера производства.

5 Охрана окружающей среды

5.1 Охрана окружающей среды в современных условиях развития народного хозяйства

Одним из основных законов по охране природы является Конституция РФ (12.12.1993г.) с изменениями от 30.03.2015 г. (№ 11-ФКЗ). Например, статьи [15]:
Статья 2 Человек, его права и свободы являются высшей ценностью. При-знание, соблюдение и защита прав и свобод человека и гражданина обязанность государства.
Статья 7.1 Российская Федерация – социальное государство, политика ко-торого направлена на создание условий, обеспечивающих достойную жизнь и свободное развитие человека.
Статья 9. Земля и другие природные ресурсы используются и охраняются в Российской Федерации как основа жизни и деятельности народов, проживающих на соответствующей территории.
Статья 36. Владение, пользование и распоряжение землей и другими природными ресурсами осуществляются их собственниками свободно, если это не наносит ущерба окружающей среде и не нарушает прав и законных интересов иных лиц.
Базовым документом, определяющим основные требования к природоохранной работе в сельском хозяйстве, является Закон «Об охране окружающей природной среды» (от 10.01.2002г. № 7-ФЗ) [16] с изменениями от 01.01.2015 г.
Статья 46. Экологические требования в сельском хозяйстве.
1) Предприятия, объединения, организации и граждане, ведущие сельское хозяйство, обязаны выполнять комплекс мер по охране почв, водоёмов, лесов и иной растительности, животного мира от вредного воздействия стихийных сил природы, побочных последствий применения сложной сельскохозяйственной техники, химических веществ, мелиоративных работ и других факторов, ухудшающих состояние окружающей природной среды, причиняющих вред здоровью человека.
2) Животноводческие фермы и комплексы, предприятия, перерабатывающие сельскохозяйственную продукцию, должны иметь необходимые санитарно-защитные зоны и очистные сооружения, исключающие загрязнения почв, поверхностных и подземных вод, поверхностей водосборов, водоёмов и атмосферного воздуха. Нарушение указанных требований, причинение вреда окружающей природной среде и здоровью человека влечёт за собой ограничение, приостановление либо прекращение экологически вредной деятельности сельскохозяйственных и иных объектах по предписанию уполномоченных на то государственных органов Российской Федерации в области охраны окружающей природной среды, санитарно-эпидемиологического надзора.
Статья 79. О возмещение вреда, причиненного здоровью и имуществу граждан, в результате нарушения законодательства в области охраны окружающей среды.
Вред, причиненный здоровью и имуществу граждан негативным воздействием окружающей среды в результате хозяйственной и иной деятельности юридических лиц, подлежит возмещению в полном объёме.
При нарушении закона вступает в силу «Кодекс об административных правонарушениях» от 30.12.2001 № 195-ФЗ (ред. от 01.04.2015 г.) [17]. Статьи:
Статья 8.2 Несоблюдение экологических и санитарно-эпидемиологических требований при обращении с отходами производства и потребления или иными опасными веществами.
Несоблюдение экологических и санитарно-эпидемиологических требова-ний при сборе, складировании, использовании, сжигании, переработке, обез-вреживании, транспортировке, захоронении и ином обращении с отходами производства и потребления или иными опасными веществами влечет наложе-ние административного штрафа на гражданина в размере от трех до пяти ми-нимальных размеров оплаты труда; на должностных лиц – от пяти до десяти минимальных размеров оплаты труда; на юридических лиц – от пятидесяти до ста минимальных размеров оплаты труда.
Статья 8.21. Загрязнение окружающего воздуха.
1. Выброс вредных веществ в атмосферный воздух или вредное воздействие на него без специального разрешения.
2. Нарушение правил эксплуатации, использования сооружений, оборудования или аппаратуры, для очистки газов и контроля выброса вредных веществ в атмосферный воздух, которые могут привести к его загрязнению либо использовать неисправных указанных сооружений, оборудования и аппаратуры, - влечет наложение административного штрафа на граждан, юридических лиц в размере установленным законодательством.
Статья 8.23. Эксплуатация механических транспортных средств с превышением нормативов содержания загрязняющих веществ в выбросах либо нормативов уровня шума. Эксплуатация гражданами воздушных или морских судов, судов внутреннего водного плавания или маломерных судов либо автомобилей, мотоциклов или других механических транспортных средств, у которых содержание загрязняющих веществ в выбросах либо уровень шума, превышает нормативы установленные стандартами Российской Федерации.
При большем ущербе наступает уголовная ответственность, согласно «Уголовному кодексу» от 13.06.1996 № 63-ФЗ (ред. от 07.04.2015г.) [18]. Уголовная ответственность предусматривает выплату штрафов, а также лишение свободы. Например, статьи:
Статья 246. Нарушение правил охраны окружающей среды при производственных работах.
Нарушение правил охраны окружающей среды при проектировании, размещении, строительстве, вводе в эксплуатацию сельскохозяйственных, научных или иных объектов лицами, ответственных за соблюдение этих правил, если это повлекло существенное изменение радиоактивного фона, причинения вреда здоровья человека, гибель животных либо иные тяжкие последствия, - наказывается лишением свободы на срок до 5 лет с лишением права занимать руководящие должности.
Статья 250
1. Загрязнение, засорение, истощение поверхностных или подземных вод, источников питьевого водоснабжения либо иное изменение их природных свойств, если эти деяния повлекли причинение существенного вреда живот¬ному или растительному миру, рыбным запасам, лесному или сельскому хо¬зяйству, наказываются штрафом в размере от ста до двухсот минимальных размеров оплаты труда или в размере заработной платы или иного дохода осужденного за период от одного до двух месяцев, либо лишением права за¬нимать определенные должности или заниматься определенной деятельно¬стью на срок до пяти лет, либо исправительными работами на срок до одного года, либо арестом на срок до трех месяцев.
2. Те же деяния, повлекшие причинение вреда здоровью человека или массовую гибель животных, а равно совершенные на территории заповедни¬ка или заказника либо в зоне экологического бедствия или в зоне чрезвычай¬ной экологической ситуаций наказываются штрафом в размере от двухсот до пятисот минимальных размеров оплаты труда или в размере заработной пла¬ты или иного дохода осужденного за период от двух до пяти месяцев, либо исправительными работами на срок от одного года до двух лет, либо лише-нием свободы на срок до трех лет.
3. Деяния, предусмотренные частями первой или второй настоящей статьи, повлекшие по неосторожности смерть человека,
- наказываются лишением свободы на срок от двух до пяти лет.
Статья 254. Порча земли.
Отравление, загрязнение или иная порча земли вредными продуктами хозяйственной деятельности вследствие нарушения правил обращения с удобрениями, стимуляторами роста растений, ядохимикатами и иными опасными химическими или биологическими веществами, наказываются штрафом в размере от двухсот до пятисот минимальных размеров оплаты труда либо лишением свободы на срок от двух до пяти лет.
Земельный Кодекс Российской Федерации "Земельный кодекс Российской Федерации" от 25.10.2001г. № 136-ФЗ (с изм. и доп. ред. от 08.03.2015г.) [19]; Водный Кодекс Российской Федерации от 03.06.2006 № 74-ФЗ (ред. от 01.01.2014 г.) [20]; Воздушный Кодекс Российской Федерации от 19.03.1997 № 60-ФЗ), (с изм. и доп. от 06.04.2015 г.); Лесной Кодекс Российской Федерации от 04.12.2006 № 200-ФЗ (изм. и доп. от 01.03.2015 г.) [21].
Постановление Правительства Свердловской области от 21.12.20123 № 1269-ПП «Об утверждении государственной программы Свердловской области «Обеспечение рационального и безопасного природопользования на территории Свердловской области до 2020 года» (в ред. Постановления Правительства Свердловской области от 25.12.2015 № 1213-ПП).
Постановление Правительства Свердловской области от 17.02.2015 г. № 103-ПП «Об утверждении распределения субсидий из областного бюджета местным бюджетам, предоставление которых предусмотрено подпрограммой «Экологическая безопасность Свердловской области» на 2014 - 2020 годы государственной программы Свердловской области «Обеспечение рационального и безопасного природопользования на территории Свердловской области до 2020 года», между муниципальными образованиями, расположенными на территории Свердловской области, в 2015 году на организацию мероприятий по охране окружающей среды и природопользованию».

5.2 Анализ природоохранной деятельности, рекомендации по охране природы

Территория ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит», проезды и стоянка автомобилей, тракторов и спецтехники заасфальтирована, свободные от застроек площади озеленены, по периметру территория окружена бетонным забором.
Все технологические процессы на ремонтных предприятиях связаны с возникновением тех или иных производственных загрязнений. По договору с ЖКХ утилизируются бытовые отходы ремонтного производства: ветошь, нейтрализованные отходы от мойки техники.
Во время ремонта автомобилей на предприятии в большом количестве используют воду для мойки агрегатов, что ведёт к загрязнению её нефтепродуктами. Для наружной мойки автомобилей и автофургонов предусмотрена, маслосточная система оборотного водоснабжения с использованием оборотной воды. Сточные воды от производственных участков и зоны ремонтной мастерской очищаются в нейтрализаторе, расположенном в очистных сооружениях. Основные загрязнения в водах - кислоты, щелочи, нефтепродукты и взвешенные вещества. Нейтрализация избытков щелочи осуществляется 10 % раствором серной кислоты. Перемешивание стоков в нейтрализаторе производится сжатым воздухом от компрессорной установки. Контроль за ходом очистки осуществляется с помощью автоматического рН-метра [22].
На территории категорически запрещается слив и сброс отработанных нефтепродуктов на землю. Для них в цехах предприятия имеются специальные маслосборочные емкости для сбора и хранения отработанных масел с последующей сдачей их на нефтебазу.
Основными загрязняющими веществами при эксплуатации машинно-тракторного парка являются [22]:
- выхлопные газы и пыль. Выхлопные газы автомобиля содержат свинец и другие вредные вещества. Они пагубно влияют на здоровье человека. К тому же на землю в больших количествах осаждаются эти вещества. И растения впитывают в себя ядовитые вещества. Главный вред причиняет угарный газ;
- нефтепродукты при их испарении. При эксплуатации машин в окружающую среду могут попасть нефтепродукты: дизельное топливо, масло, бензин. Сливать отстой топлива из топливных баков и фильтров следует только в приготовленную тару. При прокачке топлива во время удаления воздуха из системы питания дизеля нужно его сливать в какую-либо емкость с дальнейшей утилизацией;
- продукты истирания шин, тормозных колодок и дисков сцепления, асфальтовых и бетонных покрытий. Отработанные покрышки - вид отходов, относящийся к 4-му классу опасности. В числе химических веществ, выделяющихся в наибольших количествах из шинных резин: продукты деструкции каучуков (мономеры) чрезвычайно реакционноспособные и токсичные химические соединения; ароматические углеводороды - бензол, ксилол, стирол, толуол; предшественники канцерогенов - алифатические амины; соканцерогены - сероуглерод, формальдегид, фенолы; промоторы канцерогенов - диоксид серы, углеводороды (СНх) [22].
Нефтепродукты обладают гербицидными свойствами, поэтому на месте утечки поверхность почвы долгое время остается непригодной для роста и развития растений. Неправильная регулировка двигателя, неисправность топливной системы и системы зажигания способствует неполному сгоранию нефтепродуктов, что в свою очередь приводит к выбросу в воздух пары не сгоревшего топлива, значительного количества угарных газов, соединение свинца и других вредных составляющих выхлопа. В таблице 5.1 представлено количество токсичных компонентов, выделяемых при сгорании 1 кг топлива.

Таблица 5.1 – Количество компонентов, выделяемых при сгорании 1 кг топлива
Компонент
(мг) Вид топлива
Бензин Дизельное топливо
Окись углерода 465,6 20,8
Углеводород 26,3 4,2
Окись азота 15,8 16,6
Окись серы 1,9 7,6
Альдегиды 0,9 6,5
Сажа 1 5
Свинец 0,5 -

В целях охраны окружающей среды установлена предельно-допустимая концентрация токсичных веществ в атмосфере воздуха в соответствии со стандартом России.
В таблице 5.2 представлена предельно-допустимая концентрация токсичных веществ в воздухе.
Таблица 5.2 – Предельно-допустимая концентрация токсичных веществ
Токсичные вещества ПДК, мг/м3
Макс. разовая Среднесуточная
Окись азота 0,085 0,005
Окись углерода 5 3
Пыль 0,15…0,5 0,15…0,5
Сажа 0,15 0,05
Окись серы 0,5 0,05
Сероводород 0,008 0,008
Бензин 5 1,5
Свинец - 0,0007

Рекомендации ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит»:
Несмотря на все имеющиеся мероприятия на предприятии имеют место и негативные явления по охране природы, для устранения которых рекомендуется провести:
- пропаганду природоохранных знаний с увязкой задач ремонтного производства и охраны природы в целом;
- вторичное использование материалов после выхода изделия из употребления;
- предотвращение износов машин на основе использования методов диагностирования и технического обслуживания;
- обеспечение минимального негативного воздействия на окружающую среду при организации технологического процесса;
- осуществление озеленения территории предприятия;
- повышение качества капитального ремонта машин.
Путь к решению экологических проблем – это развитие новых промышленных технологий, позволяющих избежать загрязнения, поиск «чистых» источников энергии, использование программы направленной на предотвращение катастрофических последствий собственной деятельности.
Предложения по улучшению охраны окружающей среды:
- кислоты, щелочи, соли, а также топливо-смазочные материалы необходимо хранить на специальных складах;
- для уменьшения выброса продуктов распада и сгорания в атмосферу следует поставить соответствующие фильтры для улавливания механических частиц, а для улавливания вредных химических соединений следует установить фильтры с соответствующим и элементами.

5.3 Экологическая экспертиза проекта

Разрабатываемая конструкция представляет собой стенд для изготовления прокладок. Прокладки для фланцевых соединений - это прокладочный материал, предназначенный для герметизации фланцевых соединений, разъёмных соединительных элементов трубопроводов и трубопроводной арматуры.
Условно прокладки для фланцевых соединений в соответствии с используемым материалом можно разделить на:
неметаллические (паронит, картон, фторопласт);
металлические (овального сечения и восьмиугольного сечения, линзовые);
комбинированные (спирально-навитые прокладки, прокладки типа "Графлекс" из терморасширенного графита, прокладки графитофторопластовые и т. п.).
Стенд предназначен для изготовления прокладочного материала. Неметаллические прокладки плоские эластичные ГОСТ 15180-86.
Прокладки могут быть изготовлены из следующих марок материалов: паронит ПОН-Б, ПМБ, ПА, ПК; фторопласт-4; безасбестовый материал ПФ37.
Паронитовые прокладки. Паронит - предназначен для герметизации фланцев трубопроводов, арматуры, машин, резервуаров.
Максимальное рабочее давление: 10 МПа
Рабочая температура: от -50°С до +450°С
Рабочая среда: перегретая вода, пар, жидкий и газообразный аммиак, тяжелые и легкие нефтепродукты, спирты, жидкий кислород и азот.
Безасбестовые прокладки из ПФ-37. ПФ-37 - экологически чистый импортный аналог паронита. Показывает хорошие уплотнительные свойства для герметизации газов и жидкостей. Обладает высокой устойчивостью к термической нагрузке. Безасбестовые прокладки изготавливаются из материалов на основе синтетического волокна.
Для герметизации трансмиссионного, гидравлического и моторного масел, а также горючих материалов, смесей из воды со средствами для защиты от замерзания и коррозии: фригенов/фрионов, щелочей и растворителей.
Максимальное рабочее давление: 10 МПа
Рабочая температура: 400°С (кратковременно), 250°С (длительно)
Рабочая среда: перегретая вода, пар, жидкий и газообразный аммиак, тяжелые и легкие нефтепродукты, спирты.
Таким образом, в качестве отрицательного воздействия на окружающую среду можно выделить отходы от производства прокладок, а также прокладочные материалы, пришедшие в негодность. Такие отходы являются полимерными отходами, и требуют утилизации.
Утилизация резино-технических изделия имеет колоссальное экологическое значение. Под воздействием солнца и воды, такие отходы способны выделять в почву и атмосферу очень токсичные вещества.
Очень опасно возгорание. При горении они приносят непоправимый вред окружающей среде. А из-за высокой температуры при горении их очень трудно потушить.
Вместо опасного складирования или сжигания передовые технологии и способы утилизации резино-технических изделия дают возможность производить множество безопасных и полезных изделий.
Такие отходы следует сдавать на утилизацию в специализированные пункты, это имеет не только экологическое значение, но и экономический эффект. Ведь переработка таких материалов, изготовленных в основном из нефти, даёт возможность сэкономить немалые средства, а самое главное - природные ресурсы.

6 Расчет показателей экономической эффективности проекта

Предлагаемое в проекте инженерное устройство предназначено для вырезки прокладок.
Преимущества:
заменяет ручной труд, повышает культуру производства;
обеспечивает точность изготовления прокладок;
простая, удобная и безотказная конструкция облегчает использование оборудования, а также обеспечивает дешевизну изделия.
Преимущества:
· отсутствие быстровращающихся ножей;
· не требуется сверлильный станок;
· просто по устройству и надежно в эксплуатации.

6.1 Определение капитальных затрат на изготовление конструкции

Затраты на изготовление конструкторской разработки [22]
Сц.кон = Ск + Со.д + Сп.д + Ссб.н + Соп, (6.1)
где Ск – стоимость изготовления корпусных деталей, рам, каркасов, руб.;
Со.д. – затраты на изготовление оригинальных деталей (валов, втулок и т.д.), руб.;
Сп.д. – цена покупных деталей, изделий, агрегатов по прейскуранту, руб.;
Ссб.н. – заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкций, руб.;
Соп. – общепроизводственные накладные расходы на изготовление или модернизацию конструкции, руб.
Стоимость изготовления корпусных деталей определяется из выражения:
Ск = Qк * Ск.д., (6.2)
где Qк – масса материала (по чертежам) израсходованного на изготовление корпусных деталей рам, каркасов, кг.;

Ск.д – средняя стоимость 1 кг. готовых деталей, руб. за 1 кг.
Ск = 30 * 41,33=1240 руб.
Затраты на изготовление оригинальных деталей определяют по формуле:
Со.д. = С пр 1 н + См1, (6.3)
где С пр 1 н - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, с учётом дополнительной зарплаты и отчислений во внебюджетные фонды, руб.;
См1 – стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.
Основная заработная плата при изготовлении деталей [22]:
Спр = t1 * Cч * K t, (6.4)
где t1 – трудоёмкость на изготовления отдельных оригинальных деталей, чел./ч.;
Сч – часовая ставка для 4 разряда
Кt – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате (1,025....1,030).
Спр = 12 * 23,65 * 1,03 = 292,31 руб.
Дополнительная заработная плата:
Сд 1 = (5....12) Спр1 / 100, (6.5)
Сд 1 = 12 * 292,31 / 100 = 35,07 руб.
Отчисления во внебюджетные фонды:
Ссоц 1 = 20,6* (Спр + Сд 1) / 100, (6.6)
Ссоц 1 = 20,6* (292,31 + 35,07) / 100 = 85,11 руб.
Полная заработная плата составит:
Спр. н 1 = Спр + Сд 1 + Ссоц 1, (6.7)
Спр. н 1 = 292,31 + 35,07 + 85,11 = 412,49 руб.
Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей определяется по формуле [22]:
С м 1 = Ц 1 *Q 3, (6.8)
где Ц 1 – цена килограмма материала заготовки, руб.;
Q 3 – масса заготовки, кг.

С м 1 = 5 *25 = 500 руб. тогда
Со. д. = 412,49 + 500 = 912,49 руб.
Затраты связанные с приобретением покупных деталей таких как двигатель и т.д. Сп.д = 25431рубль.
Основную заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке конструкций, рассчитывают по формуле :
Ссб = Тсб С ч K t, (6.9)
где Тсб – нормативная трудоёмкость на сборку конструкций, чел.-ч.; её находят по выражению: Тсб = Кс ∑ tсб, (Кс – коэффициент, учитывающий соотношения между полным и оперативным временем сборки и равный 1,08);
tсб – трудоёмкость сборки составных частей конструкций, чел.-ч.
Тсб = 1,08 * (0,5 * 12 + 1,8 * 4 + 0,45 * 6) = 17,17 чел.-ч.
Тогда заработная плата на сборке составит:
Ссб = 17,17 * 23,65 * 1,4 = 418,25 руб.
Сд. сб = (5...12) Ссб / 100, (6.10)
Сд. сб = 1,5 * 12 * 418,25 / 100 = 75,28 руб.
Начисление по социальному страхованию:
Ссоц. сб = 20,6 *(Ссб + Сд. сб) / 100, (6.11)
Ссоц. сб = 20,6 *(418,25 + 75,28) / 100 = 128,31 руб.
Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, составит [22]:
Ссб. н = Ссб + Сд. ст + Ссоц. сб, (6.12)
Ссб. н = 418,25 + 75,28 + 128,31 = 621,84 руб.
Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление или модернизации конструкции определяют по формуле:
Соп = С1пр Rоп / 100, (6.13)
где С1пр – основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении или модернизации конструкции, руб.
Rоп – процент общепроизводственных расходов.
С1пр = Спр + Ссб = 292,31 + 418,25 = 710,56 руб.

Соп = 710,56 · 105 / 100 = 746,08 руб.
Затраты на изготовление конструкции составит
Сц. кон = 1240 + 912,49 + 25431 + 621,84 + 746,08 = 28951,41 руб.
За счёт повышения производительности труда (см. описание конструкции) позволит сократить затраты времени на работы по изготовлению прокладок.

6.2 Определение показателей экономической эффективности проекта

Расчет изменения себестоимости операций технического обслуживания.
В данном разделе, с учетом внедряемых мероприятий, рассчитываются индексы изменения расходов и затрат в последовательности их использования в анализе снижения себестоимости по калькуляционным статьям.
Индексы изменения удельного расхода рабочего времени механиков рассчитываются как отношение показателей удельного расхода после внедрения мероприятия (q1) к их базовым (q0) значениям [22]:
(6.14)
(6.15)
Поскольку внедрение проектируемых мероприятий не приводит к изменению удельных расходов и цен на ресурсы, индексы изменения их удельных расходов и цен равны 1 ( = =1).
Также, поскольку внедрение проектируемых мероприятий не приводит ни к изменению численности основного производственного персонала (IN), ни к изменению его средней заработной платы (Iз), а также не приводит к изменению годовых общепроизводственных расходов (Iобщ.), соответствующие индексы изменения равны 1 (IN=Iз=Iобщ.пр= Iобщ.цех=1).
По статьям калькуляции в зависимости от проектируемого изменения удельного расхода расчет снижения полной себестоимости ремонтной продукции производится в соответствии с зависимостью:
(6.16)
где - снижение полной себестоимости за счет изменения удельного расхода i-го вида ресурса, %
- удельный вес статьи затрат в полной себестоимости ремонтной продукции;
- удельный вес затрат на i-й вид ресурсов в статье затрат.
Снижение полной себестоимости в стоимостном эквиваленте рассчитывается в соответствии с зависимостью [22]:
(6.17)
где С0 – полная себестоимость единицы ремонтной продукции на действующем производстве, руб.
Поскольку индексы изменения удельных расходов равны 1 ( = =1) изменение полной себестоимости ремонтной продукции, по статьям калькуляции, равно нулю.
Изменение полной себестоимости по статье «Зарплата основных рабочих с отчислениями» рассчитывается в соответствии с зависимостью:
(6.18)
;

Переводим показатель себестоимости по статье «Зарплата основных рабочих с отчислениями» из процентов в рублевый эквивалент по формуле:

Изменение полной себестоимости по статье «Расходы на ремонт содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)» определяется в соответствии с зависимостью:
;

Переводим показатель себестоимости по статье «Расходы на ремонт содержание и эксплуатацию оборудования» из процентов в рублевый эквивалент по формуле:

Изменение полной себестоимости по статье «Общепроизводственные расходы» определяется в соответствии с зависимостью:
;

Переводим показатель себестоимости по статье «Общепроизводственные расходы» из процентов в рублевый эквивалент по формуле:

Годовая экономия рассчитывается по формуле
Эг=(С1-С2) * N, (6.19)
где С1 – С2 общая стоимость ремонтов,
N – количество ремонтов.
С1=tс1 * Сц * Кав * Крк * Ксоц, (6.20)
где tс1 – затрачиваемое время до внедрения,
Сц – часовая ставка, руб;

Кав – коэффициент работы без аварийности = 1,12;
С2=tс2* Сц * Кав * Котп * Крк * Ксоц, (6.21)
где tс2 – затрачиваемое время после внедрения.
С1=3,8 * 23,65 * 1,12 * 1,102 * 1,5 * 1,26=209,64 руб.
С2=2,6 * 23,65 * 1,12 * 1,102 * 1,5 * 1,26=143,44 руб.
Эг=(209,64-143,44)*372= 24626,4 руб.
Окупаемость конструкции подсчитаем по формуле:
То = , (6.22)
То = лет
Конструкция окупится за 1,17 лет.

Заключение

В общей части дипломного проекта дается краткая характеристика предприятия ООО «Богдановичский завод минерально-ватных плит».
Произведен расчет годового объема работ предприятия по видам технических воздействий, численности производственных рабочих и состава производственных отделений, а также площадей помещений мастерской.
При этом были получены следующие основные показатели:
– объём годовой производственной программы предприятия по ТО и ремонту Т∑ = 127400 чел-час;
– численность производственных рабочих Рi = 23 человек;
– площадь производственного корпуса F =2642,6 м2.
Произведено планирование технического обслуживания и ремонта тракторов и спецмашин с составлением месячного план-графика на июль месяц 2015 года.
Сформулированы основные положения по организации технического сервиса, дано обоснование, произведен выбор формы и организации технического обслуживания автотракторного парка и разработаны мероприятия по организации технического сервиса автотракторного парка. Система организации технического сервиса должна обеспечивать:
- высокую готовность машин,
- максимальную наработку техники,
- грамотное обслуживание и эксплуатацию,
- соблюдение интересов товаропроизводителей и подготовку высокопрофессиональных рабочих кадров.
Сделан вывод о том, что организация технического сервиса в новых экономических условиях требует научного подхода и новых форма, обеспечивающих эффективное использование имеющейся материально-технической базы.
Приоритетным направлением инженерной деятельности по обеспечению работоспособности машин и снижению интенсивности изнашивания является акцент на техническое обслуживание. Своевременное и качественное проведение этой работы позволяет сократить простои машины по техническим причинам на 30-35%, а расход топливо-смазочных материалов при эксплуатации машин на 8-12%. В дипломном проекте приведена конструкция стенда для изготовления прокладок, его устройство и принцип действия, рассчитаны основные конструктивные элементы, описан порядок работы, приведена инструкция по технике безопасности при работе со стендом.
Преимущества:
заменяет ручной труд, сокращается время на вырезку прокладок, повышает культуру производства, уменьшается травмоопасность;
обеспечивает точность изготовления прокладок;
простая, удобная и безотказная конструкция облегчает использование оборудования, а также обеспечивает дешевизну изделия.
отсутствие быстровращающихся ножей;
не требуется сверлильный станок;
за один установ заготовки вырезают прокладки различного диаметра путем смещения передвижного центра вращения заготовки;
просто по устройству и надежно в эксплуатации;
В конструкторской части проведены основные расчеты по выбору комплектующих деталей, входящих в состав стенда для вырезания прокладочных материалов.
Конструкция отвечает всем современным требованиям аналогов подобного оборудования. При конструировании были учтены недостатки, достоинства сравниваемых аналогов, простота и современность оборудования открывает широкий спектр применения данной инженерной разработки.
В проекте проводится анализ состояния охраны труда на предприятии, описываются выявленные недостатки, предлагаются мероприятия по устранению недостатков, описываются меры безопасности при работе с конструкцией, основные факторы загрязнения окружающей среды от автотранспорта, проводится анализ состояния экологии на предприятии.
Приведены расчеты технико-экономических показателей.
Список использованных источников

1 Кириллов, А.В., Петряков В.К. Проектирование предприятий технического сервиса./ А.В.Кириллов, В.К.Петряков. - Саратов: СГУ, 2001.
2 Напольский, Г.Н. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания/Г.Н. Напольский. –М.: Транспорт, 2003. – 230 с.
3 Ачкасов, К.А. Ремонт машин [Текст]: учеб, пособие для вузов /К.А. Ачкасов, Е.И. Базаров, А.Н. Батищев и др.; под ред. Н.Ф. Тельнова. - М.: Агропромиздат, 2002. - 560 с.
4 Справочник инженера по техническому сервису машин и оборудования в АПК. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2003. - 604 с.

11 Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 2. / В.И.Анурьев. – М.: Машиностроение, 2002. – 736 с.
12 Иванов, М.Н. Детали машин: Учеб.для студентов высш. техн. учеб. Заведений. – 5-е изд., перераб. – М.: Высш. шк., 2001. – 383 с.: ил.
13 Методические указания по сбору материала и оформлению раздела по безопасности жизнедеятельности в дипломных проектах (работах) для студентов всех специальностей университета/ С.Б.Зырянов.- Екатеринбург: УрГАУ, 2014.- 18 с.
14 Будницкий, А.М. Производственная санитария на ремонтных предприятиях: /А.М. Будницкий, П.В.Хомич, А.М.Литвинов. – Минск: Ураджай, 2005. – 152с.
15 Конституция Российской Федерации. – М.: Айрис – пресс, 2014. - 64 с.
16 Федеральный закон «Об охране окружающей среды» с учетом изменений, внесенных Федеральным законом— 000 «ИЦ Терминал Плюс». Г. Екатеринбург, 2014. – 189с.
17 Кодекс РФ об административных правонарушениях от 30.12.2001 №195 – ФЗ. Сред. от 31.12.2002. –Екатеринбург.: Уралюриздат, 2014. - 256 с.
18 Уголовный Кодекс РФ в редакции Федеральных законов от 24.07.2002 №103 – ФЗ, от 25.07.2002 №112 – ФЗ. –Екатеринбург.: Уралюриздат, 2014. - 144 с.
19 Земельный Кодекс Российской Федерации. – Екатеринбург.: Уралюриздат, 2014. – 96 с.
20 Водный Кодекс Российской Федерации. – Екатеринбург.: Уралюриздат, 2014. – 105 с.
21 Лесной Кодекс Российской Федерации. – Екатеринбург.: Уралюриздат, 2014. – 87 с.
22 Козлов, Ю.С., Меньшова, В.П., Святкин, И.А. Экологическая безопасность автомобильного транспорта: Учебное пособие для студентов. / Ю.С.Козлов, В.П.Меньшов, И.А.Святкин. – М.: Агар, 2000.
23 Методика определения экономической эффективности технологий и техники /Под ред. А.В. Шпилько. − М.: ВНИИЭСХ, 2008. − 219 с.
24 Дипломное проектирование. Учебно-методическое пособие для студентов специальности 110304 «Технология обслуживания и ремонта машин в агропромышленном комплексе»/ В.А.Александров.- Екатеринбург: УрГАУ, 2014.- 75с.

Предоплата, оплата
за оказываемые УСЛУГИ !

Yandex
vizza

UEdFZ2FISmxaajBpYUhSMGNEb3ZMM05oYVhSdmMzUnliMmwwWld4cExuSjFJaUIwWVhKblpYUTlJbDlpYkdGdWF5SWdkR2wwYkdVOUl0Q2gwTDdRdDlDMDBMRFF2ZEM0MExVc0lOR0EwTERRdDlHQTBMRFFzZEMrMFlMUXV0Q3dJTkM0SU5DLzBZRFF2dEMwMExMUXVOQzIwTFhRdmRDNDBMVWcwTDNRdFNEUXROQyswWURRdnRDejBMalJoU0RSZ2RDdzBMblJndEMrMExJZzBMSWcwSlhRdXRDdzBZTFF0ZEdBMExqUXZkQ3gwWVBSZ05DejBMVWcwTC9RdnRDMElOQzYwTHZSanRHSElqNDhMMkUr
www.megastock.ru

Нашли ошибку сообщите нам

 

 

© 2011-2016 Технические дипломные проекты курсовые работы с чертежами "ТехДиплом". Все права защищены.